Для обеспечения минимальной трудоемкости то и ремонтов автомобиля в эксплуатации в конструкции необходимо предусматривать:

- минимальное количество деталей и точек, требующих ТО (смазывания, крепления, регулировки, ухода);

- доступность к обслуживаемым узлам и простоту выполнения каждой операции ТО и ремонта;

- возможность устранения неисправности или отказа без разборки узла и с минимальной разборкой других узлов автомобиля;

- максимальную унификацию узлов, деталей, крепежных соединений, размеров инструмента, приспособлений, приборов, необходимых для ТО и ремонта, минимальную потребность в специальном инструменте;

- ограниченную номенклатуру топлива, смазочных материалов и жидкостей;

легкосъемность агрегатов и деталей, подвергающихся частому демонтажу в эксплуатации;

возможность демонтажа тормозных барабанов для осмотра и обслуживания механизмов

- тормозов без демонтажа ступиц колес;

- свободный доступ к вентилям шин сдвоенных колес;

- применение штекерных разъемов, позволяющих снимать основные узлы и осветительные приборы без развинчивания контактных соединений;

- обеспечение свободного доступа механизированным инструментом или стандартными динамометрическими ключами к крепежным соединениям большого или нормированного усилия затяжки; к остальным крепежным соединениям — стандартным крепежным инструментом;

- установку в конструкциях сборочных единиц специальных приспособлений и устройств для быстрого и удобного подсоединения стандартной диагностической аппаратуры.

Надежность автомобиля в значительной степени зависит от качества изготовления деталей. На стадии производства автомобиля использование прогрессивных технологических процессов создает условия не только для стабильного и бездефектного изготовления деталей и сборочных единиц в соответствии с требованиями конструкторской документации, но и способствует повышению их долговечности. Поэтому на всех стадиях проектирования и подготовки изделия к производству задачей конструктора совместно с технологическими службами является тщательная отработка конструкции на технологичность. Технологичность конструкции изделия — это совокупность ее свойств, обеспечивающих минимальные затраты труда, средств, материалов и времени при технической подготовке производства, изготовлении, эксплуатации и ремонте. Она оценивается.в сравнении с соответствующими показателями однотипных изделий того же назначения при обеспечении установленных значений показателей качества и принятых условий изготовления, эксплуатации и ремонта.

Повышение качества изделий в большинстве случаев связано с повышением точности обработки и сборки деталей. Изготовление деталей по более высокому квалитету точности связано с большими трудоемкостью и затратами на оборудование, что увеличивает себестоимость изделия. Но при этом обеспечиваются более высокая точность сопряжений, постоянство характера этих сопряжений для большой партии деталей и узлов при их серийном или массовом выпуске, более благоприятные условия для работы сопряженных деталей, а в конечном итоге — высокие эксплуатационные показатели машин. Изготовление деталей по расширенным допускам проще, но обусловливает снижение их гарантированной точности и, следовательно, долговечности машин. Таким образом, задача конструктора и технолога — рационально на основе технико-экономического анализа разрешать противоречия между эксплуатационными требованиями и технологическими возможностями исходя прежде всего из выполнения эксплуатационных требований. При таком анализе должны учитываться все элементы затрат, включая затраты на разработку, на производство и связанные с эксплуатацией изделия.

При проектировании необходимо устанавливать соответствующие функциональному назначению детали или сборочной единицы рациональные квалитеты (классы) точности и чистоту обработки, предельные отклонения формы и расположения поверхностей. Например, зубчатые колеса, изготовленные с небольшой точностью, не могут работать при высоких скоростях вращения, так как при этом в передаче возникают дополнительные ударные нагрузки.

Обеспечение заданных точности изготовления, геометрической формы и шероховатости поверхностей сопряженных деталей способствует повышению надежности подшипниковых узлов и износостойкости опорных поверхностей, в частности при заданной шероховатости нагруженных валов — необходимого сопротивления их усталости.

Предельное состояние деталей в большинстве случаев вызывается недостаточной износостойкостью, во многом зависящей от принятой технологии их изготовления. К основным технологическим факторам, оказывающим наибольшее влияние на износостойкость, относятся: качество материала детали, особенно ее поверхностного слоя; шероховатость поверхностей трения; точность размеров и геометрической формы; качество сборки.

При правильно назначенных и выполненных перечисленных факторах увеличение износостойкости может быть достигнуто за счет поверхностного упрочнения деталей автомобилей. Методы упрочнения различны: поверхностное пластическое деформирование (дробеструйная и пескоструйная обработка, накатывание, волочение, калибрование, центробежно-шариковая обработка и упрочнение взрывом и др.); поверхностная закалка, например токами высокой частоты (ТВЧ), а также комбинированные методы — термическая обработка и пластическое деформирование. Широкое распространение получили в автомобилестроении методы химико-термической обработки (цементация, азотирование, борирование и др.), диффузионное насыщение поверхностных упрочняемых слоев обрабатываемых деталей, упрочнение поверхностных слоев нанесением твердых износостойких покрытий, методы лазерного и электронно-лучевого упрочнения и некоторые другие.