
- •Классификация подъемно-транспортного оборудования и сооружений по технологическому назначению.
- •2. Обобщенная классификация контрольно – диагностического и регулировочного оборудования стоа.
- •3. Обобщенная классификация специального оборудования, оснастки и инструмента для проведения сборочно–разборочных и слесарно–механических работ на рабочих постах и участках стоа.
- •Основные принципы выбора технологического оборудования. Оценка эффективности различных моделей однотипного оборудования.
- •5. Методика оценки уровня механизации производства.
- •Унификация и стандартизация конструкции оборудования.
- •Устройство и принцип работы моечных шланговых установок высокого давления.
- •Структурные кинематические схемы стационарных струйных установок.
- •9.Устройство и принцип работы автоматизированной портальной трехщеточной моечной установки для автомобилей.
- •Устройство и принцип работы автоматизированной туннельной щеточной моечной установки для автомобилей.
- •Устройство и принцип работы двухстоечного электромеханического автомобильного подъемника.
- •12. Устройство и принцип работы одностоечного автомобильного подъемника с электромеханическим приводом.
- •Устройство и принцип работы опрокидывателя автомобиля с электромеханическим приводом.
- •Средства обеспечения безопасности работы автомобильных подъемников с электромеханическим приводом
- •Средства обеспечения безопасности работы автомобильных подъемников с электрогидравлическим приводом.
- •Устройство и принцип работы двухстоечного автомобильного подъемника с гидравлическим приводом и одним цилиндром механизма подъема.
- •Устройство и принцип работы двухстоечного автомобильного подъемника с гидравлическим приводом и двумя цилиндрами в механизме подъема.
- •Устройство и принцип работы четырехстоечного автомобильного подъемника с гидравлическим приводом.
- •19. Устройство и принцип работы ножничного автомобильного подъемника с гидравлическим приводом.
- •20. Устройство и принцип работы плунжерного подъемника.
- •Классификация и устройство гаражных домкратов
- •22. Устройство и принцип работы шиномонтажного сильфонного автомобильного подъемника
- •. Устройство и работа роликового стенда для диагностики и контроля тормозной системы автомобиля.
- •. Устройство и работа стенда для диагностики и регулировки углов установки управляемых колес автомобиля
- •. Устройство и принцип работы стенда для балансировки колес.
- •26. Классификация и характеристика оборудования для шиномонтажа, ремонта шин и камер автомобиля.
- •27. Классификация и характеристика оборудования для ремонта кузовов автомобиля.
- •28. Устройство и принцип работы стендов для правки кузовов (кузовные стапели).
- •. Классификация и характеристика окрасочно-сушильного оборудования.
- •30. Классификация, устройство и принцип действия гаражных и автомобильных компрессоров.
5. Методика оценки уровня механизации производства.
Оценка механизации производства и технологических процессов производится по ряду показателей:
Уровень механизации (определяет фактическую долю механизированного труда в общих трудозатратах), Км:
,
где Тм – трудоемкость механизированных операций процесса, челּч;
Тн – нормативная трудоемкость процесса по технологической документации, челּч.
2. Степень охвата рабочих механизированным трудом, Срм:
,
где Рм – количество рабочих, занятых механизированным трудом, ч;
Рн – количество рабочих, занятых в процессе по технологической документации, ч.
3. Уровень механизированного труда, Умт, %:
Умт = СмּКм / 100.
Уровень механизации производства в целом по предприятии:
,
где
– трудоемкость
механизированных работ по ТО и Р
автомобилей i-го типа;
,
–
трудоемкость механизированных работ
складских и вспомогательных на
предприятии;
Т0 – общая нормативная трудоемкость всех работ на предприятии;
mi – количество механизированных работ.
5. Степень оснащенности предприятия средствами механизации:
.
Степень оснащенности предприятия средствами механизации по отдельным видам оборудования:
,
где Ni – количество оборудования i-го вида;
Nн i – нормативное количество оборудования i-го вида.
7. Степень механизации технологических операций, См:
,
где М = Z1M1 + Z2M2 + Z3M3 + Z3,5M3,5 + Z4M4,
Z1…Z4 – звенность применяемого оборудования:
Z1 = 1, Z2 = 2, Z3 = 3, Z3,5 = 3,5, Z4 = 4;
М1…М4 – количество механизированных операций, выполняемых с применением оборудования с соответствующей звенностью;
Н – общее количество операций.
Унификация и стандартизация конструкции оборудования.
Унификация – это рациональное сокращение количественных наименований объектов одинакового функционального назначения, то есть многократное применение в объекте одних и тех же сборочных единиц, деталей или конструктивных элементов в деталях.
Различают унификацию внешнюю и внутреннюю.
Внешняя унификация заключается в том, что в новой технике многократно применяются сборочные единицы и детали из других машин. Оценивается внешняя унификация коэффициентом унификации:
,
где Zу – число унифицированных деталей и сборочных единиц в изделии;
Z – общее число деталей и сборочных единиц в изделии.
Внутренняя унификация заключается в многократном повторении в конструкции одинаковых деталей и сборочных единиц. Оценивается внутренняя унификация коэффициентом повторяемости:
,
nн – число различных наименований деталей и сборочных единиц в изделии.
Стандартизация конструкции – применение в конструкции элементов, деталей и сборочных единиц, регламентируемых государственными стандартами.
,
где для деталей: Ncт – число стандартизированных конструктивных элементов;
Z – общее число конструктивных элементов;
для изделия: Ncт – число стандартизированных деталей и сборочных единиц;
Z – общее число деталей и сборочных единиц.
При создании семейства (гаммы) машин на основе базовой модели уровень унификации может достигать 95%.