2.3 График планово-предупредительных ремонтов и его назначение

На предприятии ОАО «НЛМК», как и на других промышленных предприятиях, сложилась система ППР, под которой понимают совокупность положений, правил, организационных и технических мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования.

Создание этой системы имеет своей целью обеспечить строгую закономерность вывода оборудования на ремонт, своевременную подготовку необходимых для ремонта деталей, узлов и материалов, подъемных и транспортных средств, подготовку рабочей силы и правильную организацию труда и заработной платы ремонтного персонала, а также рационально организованную материальную и техническую подготовку ремонта с проведением его в установленные сроки и надлежащего качества.

К материально-технической подготовке ремонта относятся:

• составление номенклатуры сменных деталей оборудования, альбомов чертежей и паспортов сменных деталей;

• организации парка сменных деталей и узлов, хранения и учета их;

• проектирование технологического процесса ремонта и определение длительности ремонтного цикла.

Система ППР может быть осуществлена методами послеосмотровых, периодических и стандартных ремонтов.

Метод послеосмотрового ремонта заключается в том, что конкретное содержание, объем работы по ремонту и сроки его проведения определяют лишь во время предшествующего ему осмотра оборудования. Таким образом, заранее установить сроки и объем ремонтных работ и подготовиться к ремонтам не представляется возможным.

Метод периодических ремонтов заключается в том, что календарные планы остановок агрегатов на ремонт составляют заранее на основе ориентировочных минимальных сроков стойкости деталей. Конкретный же объем, и содержание каждого ремонта уточняют при периодических осмотрах, предшествующих ремонтам, а также в процессе ремонтов.

Однако этот метод имеет недостатки, заключающиеся в том, что окончательный объем ремонтных работ устанавливают все же во время ремонта. Следовательно, не представляется возможным заранее разработать детальную технологию ремонтных работ, предусмотреть рациональную организацию ремонтов и использование ремонтного и производственного персонала на каждом ремонте.

Метод стандартного или принудительного ремонта заключается в том, что длительность межремонтного цикла, т.е. период работы агрегата между двумя капитальными ремонтами, содержание и объем каждого ремонта оборудования, а также способ выполнения ремонтных операций и необходимые для этого запасные детали, узлы и число ремонтных рабочих устанавливают заранее. Внедрение этого метода позволяет наиболее эффективно организовать ремонты и использовать ремонтный персонал.

Основой для стандартизации ремонтных работ являются сроки службы деталей и узлов, которые устанавливают путем анализа производственной документации (карточек учета движения деталей, агрегатных книг, ведомостей дефектов, графиков ремонтов и др.), а также на основе использования многолетнего опыта механиков цехов, ремонтных мастеров и квалифицированных слесарей-ремонтников.

Установленные сроки службы деталей и узлов используют как основу для расчленения ремонта каждого объекта оборудования на отдельные стандартные ремонты.

Стандартизацию содержания и объема ремонтных работ осуществляют с соблюдением следующих принципов:

• детали одного и того же механизма с одинаковым сроком службы сменяют одновременно;

• смену деталей данного механизма, имеющих различные, но кратные сроки службы, совмещают;

• все неповрежденные детали или узлы механизма, без демонтажа которых невозможно приступить к ремонту или смене данной детали или узла, являются неотъемлемой частью содержания данного стандартного ремонта.

Число ремонтов каждого механизма в годовом разрезе по каждому стандарту определяют делением числа суток в году на величину периодичности ремонта, за вычетом из полученного частного числа случаев его совмещения в году с другими стандартными ремонтами данного механизма.

Увеличение длительности межремонтного цикла и межремонтного периода достигают путем правильного ведения технологического процесса, тщательного ухода за оборудованием, внедрения высокоэффективных систем защиты оборудования от перегрузок, совершенствования системы смазки, повышения износостойкости деталей и качества запасных частей, конструктивного улучшения узлов и механизмов.

Большое значение имеют разнообразные мероприятия по удлинению сроков службы деталей оборудования. К ним относят: применение деталей из легированных сталей, каменного литья, металлокерамики, пластмасс, термическую и термомеханическую обработку деталей, электромеханическое сглаживание, упрочнение взрывов, наплавку быстроизнашивающихся деталей твердыми сплавами.

Система ППР предусматривает проведение следующих видов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

1. Межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием оборудования, правильной его эксплуатации, своевременной регулировки механизмов и устранении мелких неисправностей, чистке и смазке. Все эти работы выполняются основными рабочими и дежурным ремонтным персоналом (слесарями, смазчиками, электриками) в нерабочие часы по заранее составленному графику, т.е. профилактически.

2. Смена и пополнение масел осуществляются по специальному графику для всего оборудования с централизованной и картерной системами.

3. Геометрическая точность проверяется после плановых ремонтов и профилактики по особому плану – графику для прецизионного и финишного оборудования в соответствии с нормами, предусмотренными ГОСТами или ТУ. Проверку осуществляют контролеры ОТК с привлечением слесарей ремонтников.

4. Проверка жесткости осуществляется после плановых, средних и капитальных ремонтов в соответствии с нормами, указанными в ГОСТах.

5. Осмотры проводятся с целью проверки состояния оборудования, а также устранения мелких неисправностей и выявления объемов подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте. Осмотры, проводимые перед средним и капитальным ремонтами, сопровождаются составлением Ведомости дефектов, в которой отражаются все виды работ, необходимые материалы и запасные части, балансовая стоимость объекта.

6. Плановые ремонты в зависимости от содержания и трудоемкости выполнения работ подразделяются на текущие, средние и капитальные.

Текущий ремонт (малый) заключается в замене небольшого количества изношенных деталей и регулирования механизмов для обеспечения нормальной работы агрегата до очередного планового ремонта. Как правило, он проводится без простоя оборудования (в нерабочее время). В течение года текущему ремонту подвергается 90 – 100% технологического оборудования. Затраты на такой вид ремонта включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании.

Средний ремонт заключается в смене или исправлении отдельных узлов или деталей оборудования. Он связан с разборкой, сборкой и выверкой отдельных частей, регулировкой и испытанием оборудования под нагрузкой. Этот вид ремонта проводится по специальной Ведомости дефектов и заранее составленной смете затрат в соответствии с планом-графиком ремонтов оборудования. Затраты на ремонты, проводимые с периодичностью менее 1 года, включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании, а с периодичностью более 1 года – за счет амортизационных отчислений. В течение года среднему ремонту подвергается около 20 – 25% установленного оборудования.

Капитальный ремонт осуществляется с целью восстановления исправности оборудования и восстановления полного или близкого к полному ресурса. Как правило, производятся ремонт всех базовых деталей и узлов, сборка, регулировка и испытание оборудования под нагрузкой. Так же, как и средний ремонт, капитальный ремонт выполняется по специальной Ведомости дефектов, составленной при осмотре оборудования, а также по смете затрат и в соответствии с планом – графиком. Затраты на капитальный ремонт осуществляются предприятием за счет производимых им амортизационных отчислений. В течение года капитальному ремонту подвергается около 10 – 12% установленного оборудования.

7. Внеплановый ремонт – вид ремонта, вызванный аварией оборудования, или не предусмотренный годовым планом ремонт. При правильной организации ремонтных работ в строгом соответствии с системой ППР внеплановые ремонты не должны иметь места.

Эффективность системы ППР находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов в большей степени зависят расходы предприятия на техническое обслуживание и ремонт оборудования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Нормативы дифференцируются по группам оборудования и характеризуют последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость и материальность. Важнейшими нормативами системы ППР являются:

• продолжительность межремонтного цикла;

• структура межремонтного цикла;

• продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов;

• категория сложности ремонта;

• нормативы трудоемкости;

• нормативы материалоемкости;

• нормы запаса деталей, оборотных узлов и агрегатов.

Под продолжительностью межремонтного цикла понимается время работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами.

Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период

межремонтного цикла. Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.

Межремонтный период – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Межосмотровой период – время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами (периодичность технического обслуживания)

Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, тем больше его размер и точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а следовательно, и выше категория сложности.

Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида оборудования определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности.

Нормы времени устанавливаются на одну единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы.

Периодичность и продолжительность текущих ремонтов основного оборудования первой группы цехов ОАО «НЛМК» представлена в таблице 1.

Таблица 1 – Периодичность, продолжительность текущих ремонтов основного оборудования первой группы цехов ОАО «НЛМК»

Цех	Наименование агрегата	Тип, краткая техническая характеристика	Текущие ремонты
АГП	Агломашина	Площадь спекания 312 м3	30/36	60/32
	Вагоноопрокидыватель	Производительность 30Вт/ч	30/16	60/8
ДЦ-1	Доменная печь	Полезный объем 1080м3	30/8	90/11
	Доменная печь	Полезный объем 2000м3	30/16	90/15,6
	Доменная печь	Полезный объем 3200м3	30/16	90/15,6
	Разливочная машина	Двухленточная	30/13,6
ДЦ-2	Доменная печь	Полезный объем 3200м3	30/16	90/15,6
ЭСПЦ	Электропечь с УНРС	ДСП-100 с УНРС вертик.типа	30/25
ККЦ-1	Конвертер	Емкость 160т	50/144
	УНРС	Вертикального типа	20/24	90/240
	УНРС	Криволинейного типа конструкции «Фест-Альпине»	7/14	30/20 (Т3-180/144)
	Миксер	Емкость 1300т	30/8
	ТОЛ		7/8
ККЦ-2	Конвертер	Емкость 300т	55/144
	УНРС	Криволинейного типа	40/120
ПТС	Стан 1200 х.п.	5-ти клетьевой стан	30/64
	Реверсивный стан		30/64
	20-ти валковый стан		30/64
	НТА		30/40
	АНО		30/24	180/168
	АЭИП		30/32	365/168
ПГП	Стан 2000 г.п.	Рабочие клети расположены в черновую и чистовую группы	7/7+7/2	30/34
	АПР		30/32
	Агрегат нормализации		90/120
ПХПП	Стан 2030 х.п.	5-ти клетьевой стан	7/8	30/32
	Дрессировочный стан		30/32
	АПР		30/32
	НТА	Травильные линии	30/72
	АНО		30/72
	АПП		30/72
	АГЦ		30/72
ПДС	Стан 1400	4-х клетьевой стан	10/8	30/40
	НТА		30/16	30/32
	Дрессировочный стан		30/32
	АНОиЭП		180/168
	АНГЦ		30/72
КХП	Вагоноопрокидыватель		30/8	90/24 (Т3-365/160)
	Коксоподача КЦ-1		30/8
	Коксоподача КЦ-2		30/8	30/8
ФСЦ	Электропечь FeSi		30/24
	Электропечь SiMn		30/24
ОГЦ	Вращающаяся печь №1,2	Диаметр 3,6х75м	60/360
	Вращающаяся печь №3-10	Диаметр 3,6х75м	120/336
	Шахтная печь	Диаметр 3,7х14м	180/432
	Вагоноопрокидыватель		30/8
Копровый цех	Пакетировочный пресс	Б-1642	7/8