9 Процесс спекания

9.1 Спекание подготовленной шихты является основным этапом в технологии получения высококачественного агломерата.

Спекание шихты ведется на колосниковой решетке агломерационной машины при просасывании воздуха, за счет развития высоких температур при горении углерода в слое шихты и регенерации тепла верхних слоев агломерата. Агломерация методом просасывания в теплотехническом отношении является наиболее совершенным процессом в металлургии. В результате сгорания топлива внутри слоя и высокой интенсивности теплообмена между газом и шихтой, определяемой её большой удельной поверхностью, при массовой доле топлива в шихте от 3 % до 5 %, при правильной организации процесса спекания в зоне горения топлива развивается температура до 1500 °С. При этом, отходящий газ, в основной период времени процесса покидает слой с температурой от 50 С до 60 С, поднимаясь до 400 С лишь в завершающей стадии, когда зона горения достигает колосниковой решетки..

9.2 Сформированная в результате внешнего нагрева на поверхности шихты зона горения топлива высотой от 20 до 30 мм, в которой происходят процессы разложения, размягчения, окисления и восстановления соединений, плавления и формирования агломерата, непрерывно перемещается вниз, внедряясь в шихту и оставляя за собой слой охлаждающегося спека. Тщательная подготовка шихты, загрузка и зажигание верхнего слоя шихты под горном должны обеспечивать постоянство режима работы агломашины, минимальное отклонение вертикальной скорости процесса спекания шихты, химического состава и металлургических свойств агломерата. Вязкая жидкая фаза в зоне спекания оказывает определяющее влияние на сопротивление слоя проходящему сквозь нее газу. Чем больше жидкой фазы и шире ее зона, что определяется влажностью шихты и содержанием горючего углерода топлива в шихте, тем больше сопротивление слоя шихты и выше разрежение под колосниковой решеткой

9.3 Признаком рационального уровня завершенности процесса спекания является заданное распределение температур по вакуум-камерам с максимальным значением в предпоследней вакуум-камере зоны спекания. Для охлаждения агломерата при спекании его в высоком слое при более низкой линейной скорости агломашины требуется не только меньшее время, но и меньшая площадь охлаждения. Поэтому окончание процесса спекания агломерата в высоком слое может переходить в зону охлаждения при условии, что температура в последней вакуум-камере №40 зоны охлаждения не превышает 100 С.

9.4 Процесс спекания на агломашинах осуществляется старшим агломератчиком, несущим персональную ответственность за показатели качества агломерата по механической прочности и содержанию мелочи в бункерном агломерате и контролируется старшим сменным мастером по производству агломерата.

9.5 В своей работе агломератчик руководствуется:

• действующими стандартами, технологической и производственно-технической документацией;

• информацией о результатах химического анализа сырья и топлива;

• информацией о компонентном составе шихты по дозировочному отделению;

• показаниями КИП и информацией о ходе технологического процесса на мониторах АСУТП, установленных на пультах управления агломашинами;

• визуальным наблюдением за качеством поверхности спека при выходе из-под горна и на изломе спека в разгрузочной части агломашин;

• результатами анализа химического состава агломерата;

• показателями механической прочности агломерата;

• содержанием мелочи в бункерном агломерате.

9.6 Скорость движения спекательных тележек агломашин изменяется от 0 до 3,8 м/мин и регулируется агломератчиком в зависимости от вертикальной скорости спекания таким образом, чтобы процесс охлаждения спека заканчивался на последней вакуум-камере зоны охлаждения (температура в вакуум-камере №40 должна быть не выше 100 С).

9.7 Вертикальную скорость спекания (мм/мин) можно определить по формуле:

,

где Н_сл - высота загружаемого слоя (шихта +постель), мм;

- скорость движения спекательных тележек, м/мин;

n– количество вакуум-камер, на которых происходит спекание, шт.;

L_в/к – длина одной вакуум-камеры, м (2 м – для МАК 240/138).

9.8 Скорость движения спекательных тележек должна быть временно снижена при следующих отклонениях от нормального режима спекания:

• недостатка или избытка влаги в шихте;

• ухудшения условий смешивания и окомкования;

• уплотнения шихты при загрузке;

• снижения температуры подогрева шихты;

• работе без постели;

• уменьшения разрежения вследствие увеличения вредных подсосов;

• избытка топлива в шихте и нарушениях его гранулометрического состава.

9.9 После устранения причин, вызвавших отклонения от нормального режима спекания, скорость движения паллет доводится до оптимальной.

9.10 Под оптимальной скоростью спекания следует понимать скорость, обеспечивающую соответствие скоростей перемещения зоны горения топлива (изотерма максимальных температур) и фронта передвижения тепловой волны (изотерма 100 С).

9.11 Полное представление о ходе процесса спекания и состоянии газового тракта можно получить, только рассматривая совместно изменения разрежения и температуры газа по вакуум – камерам и участкам тракта.

9.12 Для конкретных условий подбирают рациональную высоту слоя шихты, соответствующую характеристикам газового тракта, эксгаустеров и оптимальной величине скорости и фильтрации газа через слой. Для условий аглопроизводства ОАО «ЧМК» оптимальная высота слоя шихты от 450 до 550 мм.

9.13 Температура отходящего газа.

9.13.1 Температура отходящего газа в каждом конкретном случае может быть различной и изменяться в зависимости от состава шихты, высоты слоя, содержания и крупности топлива, величины вредных подсосов.

9.13.2 При нормальном ведении процесса температура отходящего газа в первых вакуум–камерах обычно составляет от 50 C до 60 C, повышаясь к последним камерам окончания процесса спекания до 400 С.

9.13.3 Нормального окончания процесса спекания агломератчик добивается изменением скорости движения спекательных тележек.

9.13.4 Понижение температуры в предпоследней вакуум – камере зоны спекания, в сравнении с предыдущей, указывает на раннее окончание процесса и необходимость увеличить нагрузку и скорость движения спекательных тележек.

9.14 Повышение температуры отходящих газов в коллекторе зоны спекания от установившегося уровня происходит при:

- снижении скорости движения паллет и при кратковременных остановках агломерационной машины;

- повышении газопроницаемости шихты;

- увеличении массовой доли топлива.

Понижение температуры отходящих газов в коллекторе зоны спекания происходит при:

- уменьшении или значительном превышении массовой доли углерода топлива в шихте по сравнению с оптимальным;

- недоувлажнением или переувлажнением шихты;

- переоплавлении поверхности верхнего слоя из-за повышенного расхода топлива в верхнем слое шихты и/или чрезмерно высокой температуры зажигания;

- наличии большого количества вредных подсосов воздуха;

- завышении скорости движения спекательных тележек;

- повышении высоты слоя шихты без изменения скорости агломашины.

Действия агломератчика при понижении температуры в газовом коллекторе зоны спекания должны быть направлены, прежде всего, на немедленное уменьшение скорости агломашины. Предупреждая повышение температуры в коллекторе зоны охлаждения и выдачу неохлажденного агломерата, как исключение, разрешается доведение процесса спекания до колосников и частичное охлаждение агломерата в зоне спекания путем остановки агломашины.

9.15 Температура отходящих технологических газов перед эксгаустером должна быть не выше 200 ^ºС (в противном случае это может привести к дебалансу ротора эксгаустера, увеличению вибрации сверх допустимой и выводу из строя подшипников) и не должна опускаться ниже 70 ^ºС, так как это может привести к конденсации влаги, увеличению вибрации на подшипниках эксгаустера и затруднениям в выпуске возврата и пыли из пылевых мешков коллектора и бункеров электрофильтров.

9.16 Отходящий газ, после прохождения системы очистки и эксгаустера, поступает в дымовую трубу, индивидуальную для каждой агломашины. Часть газа (от 20 % до 30 %, в зависимости от текущей газопроницаемости шихты) отбирается из дымовой трубы дымососом типа ДН-24 и вновь подается под укрытие агломашины, обеспечивая рециркуляцию технологических газов.

9.17 Разрежение.

9.17.1 По разрежению под колосниковой решеткой судят о количестве и скорости просасывания воздуха, определяющих вертикальную скорость спекания.

9.17.2 Разрежение под колосниковой решеткой и по элементам газового тракта агломашины зависит от газопроницаемости спекаемого слоя, характеристик нагнетателей и состояния газоотводящего тракта (от наличия вредных подсосов).

9.17.3 Основными газодинамическими параметрами, характеризующими процесс спекания и состояние газоотводящего тракта, являются:

• средняя скорость фильтрации воздуха на входе в слой или газопроницаемость слоя шихты;

• разрежение и перепад разрежения в слое шихты и по элементам газоотводящего тракта;

• удельный расход воздуха на процесс;

• массовая доля компонентов газа.

9.17.4 Для каждого конкретного случая оптимальное разрежение различно и должно соответствовать максимальной производительности при минимальных энергетических затратах.

9.17.5 Для получения максимальной производительности агломашин необходимо полностью использовать мощность нагнетателей, для чего требуется:

• иметь качественно подготовленные постель и шихту оптимальных параметров (для постели – высота слоя и содержание контрольных классов; для шихты – высота слоя, содержание топлива, влаги и возврата);

• обеспечить нормальную загрузку шихты на агломашины;

• обеспечить хорошее состояние колосниковой решетки, бортов, продольного уплотнения спекательных тележек и геометрии корпуса (прогиба) спекательных тележек, ежесменно производить профилактические работы по очистке забитых просыпью возврата продольных уплотнений спекательных тележек;

• следить за исправным состоянием (герметичностью) газоотводящего тракта;

• работать при полностью открытых шиберах эксгаустера;

9.17.6  Понижение разрежения против установившегося уровня указывает на:

• улучшение газопроницаемости шихты, вследствие изменения доли компонентов в составе шихты (увеличения доли возврата, аглоруд, извести или снижения расхода топлива от оптимального);

• увеличение вредных подсосов воздуха, вследствие нарушения загрузки или герметизации газоотводящего тракта, что приводит к снижению производительности агломашин;

• раннее окончание процесса спекания (до предпоследней вакуум-камеры), вследствие повышения газопроницаемости аглоспека, что приводит к потере производительности агломашин.

9.17.7 Повышение разрежения указывает на ухудшение газопроницаемости шихты вследствие:

• чрезмерного уплотнения шихты при загрузке;

• изменения доли компонентов в составе шихты (снижение доли возврата, аглоруд, извести или увеличения расхода топлива);

• чрезмерного оплавления поверхности слоя, вследствие высокой температуры зажигания;

• отклонения влажности от оптимальной,

• снижением «живого» сечения колосниковой решетки.

9.17.8 Причиной постоянного, в течение длительного времени, снижения разрежения является износ нагнетателей (лопаток ротора, корпуса) или элементов газоотводящего тракта (уплотнений, вакуум-камер, патрубков, коллектора и электрофильтров).

9.17.9 С целью снижения вредных прососов необходимо:

• своевременно производить замену паллеты с неудовлетворительным состоянием колосникового поля, бортов, продольных уплотнений и геометрии (прогиба) корпуса;

• не допускать работу агломашин с неисправными продольными и торцевыми уплотнениями;

• при каждой остановке производить ревизию и, в случае необходимости, производить ремонт газоотводящей системы (продольных, поперечных и торцевых уплотнений, вакуум-камер, коллектора и электрофильтров).

9.17.10 В исключительных случаях (при остановке или ремонте эксгаустера зоны охлаждения) с разрешения начальника производства допускается работа агломерационной машины с одним нагнетателем зоны спекания. При работе с одним нагнетателем необходимо уменьшить общую высоту слоя шихты и скорректировать скорость машины и расход топлива.

9.18 Примерный расчет для определения производительности агломашин представлен в приложении Г.

9.19 Примерные расчеты для определения расходов компонентов аглошихты для спекания представлены в приложении Д.

9.20 Топливо.

9.20.1 Массовая доля топлива для каждой шихты должна устанавливаться из условия получения прочного агломерата при максимальной производительности агломашин, в каждом конкретном случае подбирается опытным путем и зависит от минералогического состава спекаемых руд и концентратов, их соотношения и крупности, содержания окалины, колошниковой пыли, известняка, извести и возврата, высоты слоя, условий внешнего нагрева, а также теплофизических характеристик самого топлива.

9.20.2 Содержание твёрдого топлива в шихте должно обеспечивать получение агломерата, соответствующего СТП по показателям механической прочности и содержанию монооксида (закиси) железа при максимальной производительности агломашины. Пониженное содержание закиси железа в агломерате является характерной особенностью производства агломерата в высоком слое с охлаждением на ленте, и при использовании в составе шихты легкоплавких руд и концентратов может снижаться до (7±1) %, что улучшает потребительские свойства агломерата и не является его браковочным признаком.

9.20.3 Отклонение содержания топлива от оптимального сопровождается снижением качества агломерата по механической прочности, восстановимости и прочности при восстановлении, и других металлургических свойств, а так же снижением производительности агломашин.

9.20.4 Обо всех изменениях в сортаменте и составе топлива сменный мастер ЦШП, дробильщик, бригадир шихтового отделения, дозировщики ставят в известность старшего агломератчика.

9.20.5 Наиболее калорийным топливом является отсев кокса доменного цеха. При замене этого вида топлива коксовой мелочью ООО «Мечел-кокс», коксовым шламом ООО «Мечел-кокс» или другими видами низкокалорийного топлива необходимо увеличить удельный расход коксика.

В каждом конкретном случае оптимальное содержание топлива подбирается опытным путем. В приложении Д приведен примерный расчет расхода коксовой мелочи в аглошихте.

9.20.6 Выбор бункеров коксовой мелочи в шихтовом отделении более чем на 2/3 его объема без специального разрешения начальника смены запрещен, так как приводит к нарушению гранулометрического состава коксовой мелочи, возникающего из-за сегрегации крупных частиц материала к стенкам бункера при его загрузке и характерному истечению материала из центрального столба материала при его выборе. Использование остатка коксовой мелочи повышенной крупности сопровождается ярко выраженной сегрегацией топлива в нижние слои шихты при укладке ее на спекательные тележки и приводит к повышенному выходу возврата из верхнего слоя и переоплавлению нижнего слоя спека. С целью снижения отрицательного влияния нарушения заданного гранулометрического состава топлива на технологический процесс необходимо снизить высоту слоя шихты и линейную скорость агломашины с одновременным увеличением влажности шихты и температуры зажигания.

9.20.7 Запрещается вывод из работы бункера коксовой мелочи на продолжительное время, так как это приводит к послойному перераспределению влажности в бункере в направлении сверху вниз, увеличению насыпной плотности нижних и снижению насыпной плотности верхних слоев кокса и дальнейшему нерегулируемому изменению удельного расхода топлива в расчете на сухой вес. Остановка бункера на ремонт должна производиться с предварительным его полным освобождением. При невозможности освобождения бункера, его дальнейший пуск в работу должен быть произведен в дистанционном режиме с дозировкой, исключающей заметное влияние на тепловой режим спекания на период до полного выбора бункера.

Ежесменно, с целью предотвращения перераспределения влажности коксовой мелочи в бункерах, старший дозировщик по согласованию со старшим агломератчиком производит переключение работающих дозаторов коксовой мелочи в соответствии с утвержденным графиком. Контроль за исполнением графика переключений, остановки на ремонт и пуск в работу дозаторов коксовой мелочи возложен на старшего мастера аглоцеха.

9.20.8 Качество подготовки коксовой мелочи к спеканию и его калорийность контролируется по ситовому составу. Ежесменно старший дозировщик ШО в соответствии с ГОСТ 15054-80 обязан производить отбор накопительной пробы с помощью автоматизированного пробоотборника продолжительностью не менее 3 часов, ее сокращение, доставку в проборазделку УТК и принимать участие в определении ситового состава коксика. Результаты анализа сообщаются старшему сменному мастеру и старшему агломератчику.

В случае визуального определения низкой степени помола коксика, дозировщик обязан сообщить об этом старшему мастеру по производству агломерата и остановить подачу топлива в бункера шихтового отделения, вплоть до остановки агломашин с записью в журнале приема-сдачи смены.

9.20.9 Старший агломератчик несёт персональную ответственность за показатели механической прочности и содержание мелочи в агломерате, а так же за правильный расчет нагрузки топлива и может давать распоряжение дозировщику на изменение расхода аглосмеси и топлива в шихтовом отделении.

9.20.10 Корректировку количества топлива старший агломератчик производит на основании результатов анализа технического состава топлива, показателей механической прочности, содержания мелочи и монооксида железа в агломерате и визуального контроля состояния поверхности пирога при выходе из-под горна и на изломе на разгрузочной части агломашины.

9.20.11 Кроме того, корректировка расхода топлива производится по распоряжению мастера или старшего агломератчика при изменениях физико-химических свойств рудной базы аглошихты в соответствии с приложением В «Влияние основных технологических факторов на расход топлива и производственные показатели».

9.20.12 Любое нарушение режима возврата в совокупности с отсутствием его дозировки в шихтовом отделении приводит к нарушению теплового состояния процесса спекания. С целью снижения последствий таких расстройств, в шихтовом отделении предусмотрен режим автоматической корректировки топлива по возврату. При включении автоматического режима дозировка коксовой мелочи производится из расчета заданного удельного расхода на 1 тонну аглошихты, включая возврат. В этом случае при любом изменении нагрузок на конвейерах аглосмеси или возврата увеличивается или снижается заданная нагрузка на дозаторы коксовой мелочи, поддерживая тем самым заданный удельный расход топлива.

Автоматическая корректировка не учитывает весовую нагрузку пыли, поступающей из бункеров электрофильтров зон спекания агломашин. Выпуск пыли из бункеров электрофильтров должен организовываться по согласованию со старшим агломератчиком с целью принятия своевременных мер по увлажнению шихты и корректировке расхода твердого топлива на спекание.

9.20.13 При выходе из строя по различным причинам весового оборудования конвейерных весов возврата линейного конвейера №28 система АСУТП самостоятельно переходит из автоматического режима дозирования кокса в дистанционный и на основании последних имеющихся данных нагрузки возврата и суммарной нагрузки на дозаторы топлива пересчитывает заданную величину удельного расхода топлива с 1 тонны аглошихты на 1 тонну аглосмеси. Сигнал о переходе системы в дистанционный режим выводится на центральные экраны мониторов рабочего места старшего дозировщика ШО и агломератчика. Дальнейшая корректировка топлива системой производится только при изменении весовой нагрузки на дозаторы аглосмеси, корректировку удельного расхода топлива на возврат производит старший агломератчик на основании визуального контроля поверхности спека и его излома на разгрузочной части агломашины.

9.20.14 После устранения неисправностей весового оборудования перевод системы автоматической корректировки кокса в автоматический режим производит старший дозировщик ШО по согласованию со старшим агломератчиком.

9.21 Режим возврата.

9.21.1 Содержание в аглошихте оптимального количества возврата является необходимым условием нормального ведения агломерационного процесса.

9.21.2 Под оптимальным количеством следует понимать такое количество возврата, при котором достигается максимальная производительность агломашин при соответствии качественных показателей агломерата действующему СТП.

9.21.3 В условиях ОАО «ЧМК» оптимальная доля возврата в аглошихте обусловлена сезонной влажностью шихты, ее минералогическим составом и может колебаться в пределах от 20 % до 40 %.

9.21.4 Присутствие возврата в аглошихте позволяет увеличить газопроницаемость слоя сырой шихты за счет улучшения ее комкуемости, так как частицы возврата (в особенности мелкий спеченный агломерат) являются зародышами гранул при окомковании шихты.

9.21.5 Причинами повышенного выхода возврата могут быть:

- ухудшение условий внешнего нагрева и зажигания аглошихты;

- отклонение влажности аглошихты от оптимальной;

- снижение расхода топлива от оптимального;

- ухудшение гранулометрического состава и теплотворной способности твердого топлива;

-неудовлетворительное состояние колосникового поля спекательных тележек;

- недопекание шихты на аглоленте;

- увеличение «живого» сечения просеивающей поверхности грохотов вследствие износа сит.

9.21.6 Увеличение количества неспеченной шихты и возврата приводит к соответствующему увеличению нагрузки на нижние сита грохотов, снижению выхода годного агломерата, а так же увеличению доли мелких фракций в постели и годном агломерате.

9.21.7 Неудовлетворительное состояние колосникового поля спекательных тележек оказывает влияние на увеличение выхода возврата и неспеченной шихты на разгрузочной части агломашины, что может привести к забивке выходных отверстий бункеров подрешетного продукта грохота, колосникового поля самого грохота и продольных уплотнений спекательных тележек

9.21.8 Персональную ответственность за состояние колосникового поля и продольных уплотнений несет старший агломератчик. Контроль осуществляется старшим сменным мастером по производству агломерата и старшим мастером аглоцеха.

9.21.9 Старший агломератчик ежесменно на каждой агломашине обязан организовывать очистку продольных уплотнений спекательных тележек, а так же производить плановую выбраковку не менее трех спекательных тележек с нарушением колосникового поля, производить очистку, выравнивание и добор недостающих колосников и замену вышедших из строя.

9.21.10 Кроме того, ежесменно, в соответствии с графиком ремонта, старший агломератчик обязан организовывать замену спекательных тележек и отправку их в ремонт по графику. Количество тележек, отправляемых в ремонт и их номер определяется автоматизированной системой в зависимости от наличия тележек в запасе, задания, устанавливаемого заместителем начальника АГП по технологии и времени нахождения тележки в эксплуатации. Ответственность за ведение документации по перемещению тележек с агломашин в ремонт, и перечню выполненных ремонтных работ возложена на операторов центрального поста управления и старшего агломератчика. Контроль за выполнением графика выбраковки тележек по колосниковому полю и выполнение графика замены тележек возложен на сменного старшего мастера и старшего мастера аглоцеха.

9.21.11 При незначительном увеличении доли возврата в аглошихте для восстановления нормального хода процесса спекания необходимо временно увеличить удельный расход твердого топлива и снизить на этот период линейную скорость агломашин. Начало и окончание периода работы на увеличенном расходе топлива определяет старший агломератчик в соответствии с графиком процентного содержания возврата в шихте и визуальной оценки состояния верха спека на выходе из под зажигательного горна и излома агломерата на разгрузочной части агломашины.

9.21.12 При значительном увеличении доли возврата и расстройстве процесса спекания агломератчик ставит в известность старшего сменного мастера по производству агломерата и начальника смены для принятия оперативных мер по снижению доли возврата в шихте и нормализации хода процесса спекания.

9.21.13 В условиях отсутствия дозировки возврата контроль его содержания в шихте возлагается на старшего агломератчика. При этом для сохранения оптимального соотношения «возврат–шихта» необходимо поддерживать уровень шихты в расходных бункерах агломашин не выше ½ их объема. В этом случае кратковременные остановки агломашин не требуют корректировки нагрузки на дозаторы аглосмеси, а уменьшение нагрузки при продолжительных остановках одной или нескольких машин должно производиться старшим агломератчиком с выдержкой времени, необходимой для схода возврата с остановленных машин в первичный смеситель. Время снижения нагрузки на дозаторы аглосмеси должно соответствовать времени начала снижения доли возврата в аглошихте на графике возврата.

9.22 Выпуск просыпи из бункеров газовых коллекторов зон спекания и охлаждения агломашин.

9.22.1 Газовые коллекторы зон спекания и охлаждения предназначены для транспортировки технологических газов от вакуум-камер к электрофильтрам за счет разрежения, создаваемого эксгаустером, а так же для первичной (грубой) очистки газов от пыли.

9.22.2 Коллекторы состоят из газохода переменного сечения диаметром 5.0 метров, патрубков вакуум-камер (№1-№23 – в зоне спекания и №24-№40 – в зоне охлаждения), входящих в газоход с восточной стороны, бункеров просыпи (№1-№11 – зона спекания и №12-№17 – зона охлаждения), и участка газохода от основной части коллектора до электрофильтра.

9.22.3 Вся конструкция коллектора опирается на балочное поле, установленное на скользящих опорах, предназначенных для обеспечения свободы движения коллектору в продольном направлении при термическом расширении. В средней части коллектора выполнен компенсатор, частично принимающий на себя нагрузки термического расширения.

9.22.4 В нижней части бункеров коллектора установлены двухклапанные затворы для выпуска просыпи и пыли на конвейера №23 – №26. Грубая очистка газа от пыли происходит за счет расширения проходного сечения вакуумоотвода при входе его в коллектор. Пыль, при резком расширении и падении скорости движения газа, по инерции устремляется вниз, по направлению расширения газа и оседает в бункере.

9.22.5 Регулярный равномерный выпуск пыли и просыпи возврата из бункеров необходим для сохранения проходного сечения коллектора, наилучшего осаждения пыли, снижения пылевой нагрузки на электрофильтр и исключения нарушений режима возврата, возникающих при неуправляемом увеличении доли возврата в аглошихте.

9.22.6 Выпуск пыли и просыпи осуществляется через двухклапанные затворы с электроприводом. Не допускается подсос внешнего воздуха в коллектор через затворы, люки и т.д., так как это резко снижает эффективность очистки газов и приводит к вторичному пылеуносу в электрофильтр и износу тракта и роторов эксгаустера.

9.22.7 Принцип работы двухклапанного затвора:

- в местном режиме при нажатии кнопки «пуск», приводится во вращение главный вал, далее, за счет вращения эксцентриков поочередно открывается нижний клапан, после его закрытия – открывается и закрывается верхний клапан. После одного оборота главного вала привод останавливается;

- в автоматическом режиме – запуск двухклапанных затворов производится последовательно с 1-го по 5-й и с 6-го по 17-тый двумя независимыми цепочками через определенный интервал времени (от одной до пяти минут). Работа двухклапанных затворов сблокирована с работой конвейеров №23 – №26, №27.

- при неисправности электропривода выпуск просыпи производится вручную путем последовательного поднятия рычагов нижнего и верхнего клапанов.

9.22.8 Выпуск просыпи из бункеров и контроль за работой двухклапанных затворов осуществляется агломератчиком под машинами и на отметке «0». Свои действия агломератчик обязан согласовывать со старшим агломератчиком и неукоснительно выполнять его распоряжения по времени и продолжительности операций по удалению пыли и просыпи.

Контроль за своевременной и регулярной очисткой коллекторов от просыпи, контроль за работой оборудования удаления просыпи из коллектора в сменах возлагается на старшего агломератчика и старшего мастера по производству агломерата.

9.22.9 Осмотр внутреннего состояния коллекторов и очистка газохода от коллектора до электрофильтров производится во время остановок агломашины на планово-предупредительные ремонты.

Ответственность за своевременную очистку коллекторов от просыпей возлагается на начальника участка газоочистных сооружений и аспирации.

9.22.10 Выпуск просыпи осуществляется ежесменно, согласно графику. Проверка отсутствия просыпи в бункерах ежесменно производится по наличию разрежения при открытии обоих клапанов, а также визуально при внутреннем осмотре коллектора

9.22.11 В случае отсутствия схода просыпи через затвор на конвейер и отсутствию разрежения на двухклапанном затворе, старший мастер по производству агломерата обязан принять необходимые и достаточные меры к освобождению бункера от просыпи.

9.23 Выпуск пыли из бункеров электрофильтров зон спекания и охлаждения агломашин.

9.23.1 Снижение пылевых выбросов до 50 мг/м³ в составе технологических газов обеспечивается за счет использования газоочистных электростатических фильтров ЭСГ 2х4 (зона спекания) и ЭСГ 1х2 (зона охлаждения) конструкции ЗАО «Альстом Пауэр Ставан», г.Москва.

Принцип работы электрофильтров основан на передаче отрицательного заряда потока электронов, возникающих при ионизации газа коронным разрядом, частицам пыли и осаждении последних на положительно заряженных осадительных электродах, периодическое встряхивание которых обеспечивает как удаление пыли с электродов в приемный бункер, так и постоянство наличия коронного разряда. Регулярный выпуск пыли из бункеров необходим для наилучшего осаждения пыли и эффективной работы электрофильтра.

9.23.2 Конструкция электрофильтров зоны спекания каждой агломерационной машины включает в себя четыре поля, по два полуполя в каждом, расположенных в две линии «А» и «Б», под каждым полуполем расположено два бункера для осаждения уловленной пыли. Количество бункеров в зоне спекания одной агломашины составляет 16 ед., суммарное количество бункеров всех агломашин – 64 ед.

Конструкция электрофильтров зоны охлаждения включает в себя два поля, по два полуполя в каждом. Под каждым полуполем расположено по два бункера для осаждения уловленной пыли. Соответственно количество бункеров в зоне охлаждения одной агломашины составляет 8 ед., суммарное количество бункеров всех агломашин – 32 ед.

В нижней части бункеров электрофильтров установлены пылевыгружающие устройства для выпуска пыли (шлюзовые питатели двух исполнений, шиберные затворы с ручным и электро-приводами, «мигалки»).

9.23.3 Регулярный равномерный выпуск пыли из бункеров электрофильтров необходим для обеспечения максимальной очистки технологических газов, выбрасываемых в атмосферу, и исключения нарушений режима возврата, возникающих при резком увеличении доли наэлектризованной пыли в составе возврата и аглошихты в целом. Наэлектризованная пыль из электрофильтров имеет низкую скорость пропитки водой, при оптимальной для окомкования влажности шихты 7 % – 8 % практически не смачивается и в окомковании не участвует, снижая тем самым прочность гранул шихты и газопроницаемость слоя в целом.

Выпуск пыли осуществляется через пылевыгружающие устройства. Подсос внешнего воздуха в электрофильтр через пылевыгружающие устройства, люки и т.д. не допускается т.к. это резко снижает эффективность очистки газов и приводит к вторичному пылеуносу из бункера в электрофильтр, механическому износу конвейеров, пылевыгружающих устройств и роторов эксгаустера.

9.23.4 Выпуск пыли из бункеров электрофильтров производит выгрузчик пыли по согласованию со старшим агломератчиком. Выгрузчик обязан выполнять все распоряжения старшего агломератчика, касающиеся времени и продолжительности операций по удалению пыли.

9.23.5 Выпуск пыли из бункеров электрофильтров зоны спекания производится по двум параллельным системам трубчатых скребковых конвейеров «Технокон – 219» КТ1 – КТ2 и КТ3 – КТ4 – КТ5:

9.23.5.1 На первую систему выпуск пыли производится с первых и вторых полуполей электрофильтров через пылевыгружающие устройства №1 – №32 на винтовые конвейера №1 – №16 и далее по трубчатым конвейерам КТ1 и КТ2 на ленточный конвейер № 12. На вторую – с третьих и четвертых полуполей через пылевыгружающие устройства № 33 – №64 на винтовые конвейера № 17 – №32 и далее по трубчатым конвейерам КТ3, КТ4, КТ5 в накопительный бункер пыли. По распоряжению заместителя начальника АГП по технологии допускается выпуск пыли из бункеров третьих и четвертых полуполей на ленточный конвейер № 12.

9.23.5.2 Из накопительного бункера пыль третьих и четвертых полуполей электрофильтров зоны спекания вывозится автомобильным транспортом на отвал комбината. Допускается использование пыли в составе аглосмеси на усреднительном комплексе цеха шихтоподготовки.

9.23.6 Выпуск пыли из бункеров электрофильтров зоны охлаждения производится по двум параллельным системам трубчатых скребковых конвейеров «Технокон – 219» КТ1 – КТ3 – КТ5 и КТ2 – КТ4 – КТ5:

На первую систему выпуск пыли производится с первых полуполей электрофильтров через пылевыгружающие устройства №1 – №16 на трубчатые скребковые конвейера КТ1 – КТ3 и далее по трубчатому конвейеру КТ5 на ленточный конвейер возврата № 27. На вторую – со вторых полуполей через пылевыгружающие устройства № 17 – №32 на трубчатые скребковые конвейера КТ2 – КТ4 и далее по трубчатому конвейеру КТ5 на ленточный конвейер возврата № 27.

9.23.7 Количественная оценка увеличения весовой нагрузки возврата, поступающего в первичный смеситель, при выпуске пыли электрофильтров на ленточный конвейер № 12 не производится, а при выпуске пыли электрофильтров зоны охлаждения – учитывается лишь суммарной нагрузкой возврата, поэтому любое нарушение равномерности выпуска пыли (обрывы, переполнение) приводят к значительным колебаниям доли возврата и оптимальной влажности и доли твердого топлива в составе шихты, снижению выхода годного и качества агломерата.

Равномерность выпуска пыли выгрузчик обязан контролировать визуально и обеспечивать за счет:

- поочередного открытия пылевыгружающих устройств.

Одновременно разрешается производить выпуск материала в одной зоне, по одной стороне, одним пылевыгружающим устройством.

- регулированием потока выходящей из бункера пыли.

Регулирование потока пыли производить прикрытием плотнокроющего шибера и «мигалки», установленной в разгрузочной течке бункера;

9.23.8 Ответственность за равномерность выпуска пыли и предоставление своевременной информации обо всех изменениях весовой нагрузки пыли, поступающей в первичный смеситель, возложена на выгрузчика пыли.