Карта отбора железорудного сырья и материалов для определения химического анализа в цал. Статус проб – технологические.
Материал |
Контролируемый параметр |
Периодичность отбора пробы |
Кол-во проб в сутки |
Место отбора |
Концентраты, аглоруда |
Химсостав, влага |
Накопительная проба от каждой постановочной партии |
1 |
в/о №1,2 |
Отходы производства (Колошниковая пыль, шламы и прочие) |
Химсостав, влага |
Накопительная проба от каждой постановочной партии |
1 |
в/о №1,2 |
Известняк поступающий в ДСО фр. 0-20, 5-20, 20-40 |
Химсостав, влага |
Накопительная проба от каждой постановочной партии |
1 |
Приемные бункера АГП |
Известняк дробленный |
Химсостав |
Накопительная проба ч/з 4 часа |
2 |
Шихтовое отделение |
Известь фр. 0-10мм, известь порошковая |
Химсостав |
От каждой постановочной партии |
Узел ввода извести на в/о №2 |
|
Рудная смесь |
Химсостав, влага |
Накопительная проба ч/з 4 часа |
1 |
Конвейер № 9 шихтового отделения |
Аглошихта |
Химсостав, влага |
Накопительная проба ч/з 4 часа |
1 |
Разгрузочная течка смесителя |
Возврат |
Химсостав |
1 раз в смену |
2 |
Конвейер № 29 |
Агломерат |
Химсостав |
3 часа |
8 |
Выгрузка готового агломерата, с карманов агловозов |
Агломерат с эстакады |
Химсостав |
От каждой постановочной партии |
Бункерная эстакада ДЦ |
|
Приложение В
(справочное)
Влияние основных технологических факторов на расход топлива и производственные показатели агломерации |
||
Наименование фактора |
Изменение (+ увеличение, - уменьшение) |
|
Влияние фактора |
||
на удельный расход кокса, кг/т агл |
на производительность, % (отн) |
|
1 |
2 |
3 |
1.Увеличение доли концентрата в рудной части агломерационной шихты на 1 % в интервале: 30 – 80 % 81 – 90 % 91 - 100 % |
- |
- |
- 0,6 |
||
- 1,2 |
||
- 3,2 |
||
2.Увеличение доли возврата в аглошихте на 1 % в интервале от 0 до 30 % |
+ 0,2 |
+ 0,9 |
3.Подогрев шихты на каждые 10 ºС в интервале 50÷70 0С |
- 2,0 |
+ 10,0 |
4.Увеличение удельного расхода колошниковой пыли в шихте на 10 кг/т агломерата |
-1,0 |
- |
5.Увеличение удельного расхода окалины в шихте на 10 кг/т агломерата |
- 1,0 |
+ 1,5 |
6.Увеличение удельного расхода известняка на 10 кг/т агломерата |
+ 0,5 |
- |
7.Увеличение удельного расхода конвертерного шлака на 10 кг/т агломерата |
- |
+ 5,0 |
8.Увеличение удельного расхода извести в шихте при массовой доле СаО более 70,0 % на 10 кг/т агломерата в пределах: при фракционном составе извести: 0÷20 кг/т агломерата от 0 до 40 мм от 0 до 10 мм от 0 до 5 мм
20÷40 кг/т агломерата от 0 до 40 мм от 0 до 10 мм от 0 до 5 мм
40÷60 кг/т агломерата от 0 до 40 мм от 0 до 10 мм от 0 до 5 мм |
- |
- |
- 0,72 |
+ 14,0 |
|
+ 21,5 |
||
+ 24,0 |
||
- 0,72 |
+ 3,0 |
|
+ 4,8 |
||
+ 5,5 |
||
- 0,72 |
+ 1,8 |
|
+ 2,7 |
||
+ 3,0 |
||
9.Увеличение массовой доли летучих в топливе на 1 % |
+ 0,2 |
- |
10.Увеличение массовой доли золы в топливе на 1 % |
+ 0,84 |
- |
11.Увеличение массовой доли фракции > 3,0 мм в топливе на 1 % |
+ 0,33 |
- |
12.Увеличение массовой доли фракции < 0,5 мм в топливе на 1 % |
+ 0,19 |
- |
1 |
2 |
3 |
13.Накатывание 70÷80 % топлива на гранулы шихты |
- 6,0 |
+ 0,8 |
14.Увеличение высоты спекаемого слоя на каждые 10 мм выше 250 мм |
- 0,75 |
- 4,5 |
15.Увеличение температуры газов перед эксгаустером на 10 0С |
- |
+ 0,6 |
16.Повышение массовой доли О2 в продуктах сгорания, поступающих в слой, на 1 % в интервале от 10 % до 21 % |
- 0,5 |
+ 0,8 |
17.Увеличение площади спекания на 1 % |
- |
+ 0,45 |
18.Увеличение разряжения перед эксгаустером на 1 кПа при разряжении от 5 до 10 кПа от 0 до 5 кПа |
- |
- |
- |
+ 5,0 |
|
- |
+ 11,0 |
|
19.Снижение количества вредных подсосов в газовом тракте на 1 % |
- |
+ 0,5 |
Приложение Г
(рекомендуемое)
Примерный расчет производительности агломашин.
1 Расчет производительности агломашин по шихте
Определение производительности агломашины по шихте (т/ч) можно производить по формуле:
Gш = 60·10-³·B·Hш·ρн·Uл,
где В–ширина спекательной тележки, м;
Hш – высота слоя шихты (без постели), м;
ρн – насыпная плотность шихты, кг/м3;
60 и 10-3 – переводные коэффициенты соответственно из минут в часы и из килограммов в тонны.
2 Расчет производительности по агломерату
Gа = Ка· Gш,
где Ка – коэффициент выхода годного агломерата. Годным считается аглоспек за вычетом возврата.
Для ЧМК оптимальной долей возврата считается от 20 % до 30 %, т.е. коэффициент выхода годного составляет 0,75±0,05.
Приложение Д
(рекомендуемое)
Примерные расчеты для определения расходов компонентов
аглошихты для спекания агломерата
1 Расчет расхода коксика
Исходные данные:
Аглосмесь Отходы Окалина Известняк Возврат Всего
Расход, т/ч 226,2 56,5 42,5 50,3 125,2 500,7
Массовая
доля С, % 2,5 10,0 2,0 - 1,5
Массовая доля нелетучего углерода в коксике – 83 %
Заданная масса углерода в шихте – 4,5 %
Массовая доля влаги в коксике – 18 %.
Обозначим через Х расход сухого коксика и составим уравнение по массе углерода в шихте:
100х(226,2х0,025+56,5х0,1+42,5х0,02+125,2х0,015+ Хх0,83)/(500,7+Х)=4,5
(1403,3+83Х)/(500,7+Х) = 4,5
78,5Х= 849,85 Х + 10,82 (т/ч).
Находим расход влажного коксика:
10,82х100/(100-18) = 1082/82 = 13,2 (т/ч).
2. Расчет расхода известняка
Исходные данные:
Аглосмесь Отходы Окалина Коксик Известняк
Расход, т/ч 226,2 56,5 2,5 13,2 Х
Массовая доля, %:
СаО 4,86 6,74 0,5 1,81 53,4
SiO2 6,87 8,87 1,52 11,62 0,7
Н2О 3,3 8,8 2,0 18,0 2,9
Расход сухого, Итого
т/ч 218,74 51,53 41,65 10,82 322,74
Заданная основность агломерата - 1,2
Вносится СаО (без известняка):
218,74х0,0486+51,53х0,0674+41,65х0,005+10,82х0,0181 = 14,51 т/ч
Вносится SiО2:
218,74х0,0687+51,53х0,0887+41,65х0,0152+10,82х0,1162 = 21,49 т/ч
Для офлюсования 21,49 т/ч SiO2 до основности 1,2 необходимо внести СаО:
21,49 х 1,2 = 25,79 т/ч.
Известняком необходимо внести СаО: 25,79 – 14,51= 11,28 т/ч, для чего потребуется сухого известняка: 11,28х100/(53,4-0,7х1,2)=21,46 т/ч или влажного 21,46/0,971 = 22,1 т/ч.
Таблица 1 Расчет химического состава агломерата
Компо-ненты |
Расход сухого, т/ч |
ППП, % |
Расход прокаленного, т/ч |
Fe |
CaO |
SiO2 |
|||
% |
т/ч |
% |
т/ч |
% |
т/ч |
||||
Аглосмесь |
218,74 |
2,7 |
212,83 |
53,7 |
117,5 |
4,86 |
10,6 |
6,87 |
15,0 |
Отходы |
51,53 |
14,5 |
44,1 |
42 |
21,6 |
6,74 |
3,5 |
8,87 |
4,6 |
Окалина |
41,65 |
0,5 |
41,44 |
70 |
29,2 |
0,5 |
0,2 |
1,52 |
0,6 |
Коксик |
10,82 |
83,0 |
1,8 |
1,0 |
0,1 |
1,81 |
0,2 |
11,82 |
1,3 |
Извест-няк |
21,46 |
41,6 |
12,53 |
- |
- |
53,4 |
11,5 |
0,7 |
0,2 |
Всего |
- |
- |
312,7 |
- |
168,4 |
- |
26,0 |
- |
21,7 |
Массовая доля в агломерате, % |
53,8 |
- |
8,31 |
- |
6,93 |
- |
|||
Проверка основности 8,31/6,93 = 1,2.
3 Расчет расхода конвертерного шлака
Аглосмесь Отходы Окалина Коксик Конв.шлак
Расход, т/ч 226,2 56,5 42,5 13,2 Х
Массовая доля, %:
СаО 4,8 6,74 0,5 1,81 41,66
SiO2 6,87 8,87 1,52 11,62 14,63
Н2О 3,3 8,8 2,0 18,0 1,3
Расход сухого, Итого
т/ч 218,74 51,53 41,65 10,82 322,74
Заданная основность агломерата -1,2.
Вносится СаО (без известняка):
218,74х0,0486+51,53х0,0674+41,65х0,005+10,82х0,0181 = 14,51 т/ч
Вносится SiО2:
218,74х0,0687+51,53х0,0887+41,65х0,0152+10,82х0,1162 = 21,49 т/ч
Для офлюсования 21,49 т SiO2 до основности 1,2 необходимо внести СаО:
21,49х1,2 = 25,79 т/ч.
Шлаком необходимо внести СаО: 25,79 – 14,51= 11,28 т/ч, для чего потребуется сухого конвертерного шлака: 11,28х100/(41,66-14,63х1,2)=46,8 т/ч или 46,8 х100/(100-1,3) = 47,4 т/ч влажного конвертерного шлака.
Таблица 2 Расчет химсостава агломерата
Компо-ненты |
Расход сухого, т/ч |
ППП, % |
Расход прокаленного, т/ч |
Fe |
CaO |
SiO2 |
|||
% |
т/ч |
% |
т/ч |
% |
т/ч |
||||
Аглосмесь |
218,74 |
2,7 |
212,83 |
53,7 |
117,5 |
4,86 |
10,6 |
6,87 |
15,0 |
Отходы |
51,53 |
14,5 |
44,1 |
42 |
21,6 |
6,74 |
3,5 |
8,87 |
4,6 |
Окалина |
41,65 |
0,5 |
41,44 |
70 |
29,2 |
0,5 |
0,2 |
1,52 |
0,6 |
Коксик |
10,82 |
83,0 |
1,8 |
1,0 |
0,1 |
1,81 |
0,2 |
11,82 |
1,3 |
Конвер. Шлак |
46,8 |
0,5 |
46,5 |
19,6 |
9,17 |
41,66 |
19,5 |
14,63 |
6,8 |
Всего |
- |
- |
346,67 |
- |
177,6 |
- |
34,0 |
- |
28,3
|
Химический состав агломерата: Fe = 51,2 % CaO = 9,8 % SiO2 = 8,2 %
Проверка основности 9,8/8,2 = 1,2.
4 Расчет коэффициента замены известняка конвертерным шлаком
Заданная основность агломерата – 1,2.
Флюсующая способность конвертерного шлака: 41,66-14,63х1,2=24,1, где 41,66 - массовая доля СаО в шлаке, %; 14,63- массовая доля SiО2 в шлаке, %.
Флюсующая способность известняка: 53,4-0,7х1,2=52,56, где 53,4- массовая доля СаО в известняке, %; 0,7- массовая доля SiО2 в известняке, %.
Коэффициент замены известняка конвертерным шлаком: 52,56/24,1= 2,2, т.е. при выводе из шихты 1 кг известняка для сохранения заданной основности (в данном примере - 1,2) необходимо ввести в шихту 2,2 кг конвертерного шлака.
Приложение Е
(обязательное)
Метрологическое обеспечение контролируемых параметров
Наименование технологической операции
|
Требования к измерению |
Номер и пункт НД, определяющего требования к точ- ности контроля и измерения |
Средства измерений (СИ) |
||||||
Параметр, контроли- руемый путем измерения |
Значение параметра |
Допускаемое отклонение |
Погрешность измерения |
Наименование СИ, диапазон измерений
|
Погрешность, класс точности
|
Поверка, калибровка, контроль |
|||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
|
1 Подготовка шихты к спеканию |
1 Температура шихты |
55 - 60 ºС |
-- |
|
ТИ п.6,8 |
Термопреобразователь сопротивления ТСМ Нормирующий преобразователь 2000НМ 0-100 °С |
Погрешность комплекта не более ±2 0С |
при выпуске
калибровка |
|
2 Расход пара в окомкователе |
2,6 - 3,5 т/ч |
±0,05 т/ч |
|
ТИ п.6,9 |
Расходомер 0-5 т/ч АСУТП |
Не более 1 % |
калибровка
|
||
3 Температура пара в окомкователе в паропроводе |
210 - 230 ºС ≤ 250 ºС |
±10 ºС |
|
ТИ п.6,9 |
Преобразователь термоэлектрический ТХК Нормирующий преобразователь 2000НМ 0-300 °С |
Погрешность комлекта не более ±3 ºС |
при выпуске
калибровка |
||
4 Давление пара в окомкователе в паропроводе |
0,3- 0,5 МПа ≤0,7 МПа |
±0,02 МПа |
|
ТИ п.6,9 |
Датчик давления 0-1,0 МПа, АСУТП |
±0, 5 % |
поверка |
||
5 Расход воды в смесителе |
2,0-4,0 т/ч |
±0,1 т/ч |
|
ТИ п.6.4 |
Электромагнитный расходомер модели ADMAG AXF 0-10 т/ч АСУТП |
±0,35 % |
поверка |
||
6 Частота вращения окомкователя |
3,5 - 7,0 об/мин |
- |
|
ТИ п.6.10 |
Частотный преобразователь 0-10 об/мин (0-400 кВ·А), АСУТП |
Не более ±1,0 % |
калибровка |
||
7 Расход компонентов |
10-40 т/ч 100-300 т/ч |
±1 т/ч ±15 т/ч
|
|
ТИ п.5 |
Дозатор КДН-MSI 5-50 АСУТП Дозатор КДН-MSI 40-400 АСУТП |
Не более ±1% |
калибровка |
||
2.Загрузка шихты на агломашины |
1.Уровень шихты в загрузочной воронке |
1,0 - 2,0 м |
±0,3 м |
|
ТИ п. 7.5 |
Уровнемер 0.3-60 м, АСУТП |
Не более ±0,25 % |
калибровка |
|
2.Высота слоя на паллете |
200 - 600 мм |
±4 мм |
|
ТИ п. 7.6 |
Уровнемер 100-2200 мм. АСУТП |
Не более ±0,25 % |
калибровка |
||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
3.Процесс спекания |
1.Температура в горне: при остановке рабочее |
500 - 600 ºС 1150-1180 ºС |
±20 ºС |
|
ТИ п.8 и п. 12 |
Преобразователь термоэлектрический ТХК Нормирующий преобразователь 2000НМ 300 °С -1600 °С, АСУТП |
Погрешность комплекта не более ±10 0С |
при выпуске
калибровка |
2.Расход природного газа: при остановке рабочее |
200-300 м³/ч 500-700 м³/ч |
±25 м³/ч |
|
ТИ п.8 и 12 |
расходомер 0- 800 м³/ч, АСУТП |
±1 % |
поверка |
|
воздуха при остановке запуске |
6000-8400 м³/ч 3000-3500 м³/ч |
±100 м³/ч |
|
ТИ п.8 |
Расходомер 0-10000 м³/ч, АСУТП |
±0,5 % |
поверка |
|
3.Скорость движения паллет |
0 - 3,8 м/мин |
- |
|
ТИ п.9 |
Частотный преобразователь 0-5 м/мин (0-75кВ·а) |
Не более ±1,0 % |
калибровка |
|
4.Давление: природного газа воздуха
|
1,20-1,25 кПа 0,50-0,60 кПа |
±0,05 кПа ±0,02 кПа |
|
ТИ п.8
|
Датчик давления 0-1,6 кПа,АСУТП Датчик давления 0-1,0 кПа, АСУТП |
не более ±0,5 % не более ±0,5 % |
калибровка калибровка |
|
5.Температура отходящих газов: в вакуум-камерах, перед эксгаустером, рециркулянта. |
50-400 ºС 100-170 ºС 120–160 ºС |
±2 ºС
|
|
ТИ,п.9
|
Преобразователь термоэлектрический Нормирующий преобразователь 2000НМ 0-600 °С
|
Погрешность комплекта не более ±3 0С
|
при выпуске
калибровка
|
|
7.Разрежение: в коллекторах зон спекания охлаждения В газоходе рециркулянта |
0,80-1,20 кПа 0,65-0,70 кПа не менее 0,5 кПа |
±0,05 кПа |
|
ТИ п.9, 10, 13
|
Датчик давления 0-1,6 кПа АСУТП |
не более ±0,5 % |
калибровка |
|
4.Рециркуляция газа |
Массовая доля СО |
0-4 % |
- |
|
ТИ п.13 |
Газоанализатор ПДК 4-110е АСУТП |
Не более ±1% |
калибровка |
Примечания
1. Не допускается применение неповеренных и неисправных средств измерения.
2. Допускается применение средств измерений, не приведенных в разделе метрологического обеспечения, но имеющих аналогичные метрологические характеристики.
3.Время измеряется часами.
