ОАО «Челябинский металлургический комбинат»

УТВЕРЖДАЮ

Технический директор

_________Д.В.Зотов

« »_________2012 г.

Производство офлюсованного агломерата в аглоцехе АГП

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ

ТИ АГП – – 2012

Введена в действие приказом технического директора

№ от « » 2012 г.

Дата введения « » 2012 г.

СОГЛАСОВАНА РАЗРАБОТАНА

Начальник технического управления Начальник ИТЦ

_____________ Д.В.Шабуров ___________ В.Н.Артюшов

« »____________2012 г. « »__________2012 г.

Начальник АПГ

_____________ Е.А.Казанцев

« »____________2012 г.

Начальник УТК

_____________ А.В.Зыков

« »____________2012 г.

Начальник отдела метрологии

_____________ А.А.Черников

« »____________2012 г.

Начальник УОТПБ и ПД

_____________ С.И.Тетерев

« »____________2012 г.

г. Челябинск, 2012 г.

1 Общие положения

1.1 Настоящая инструкция устанавливает единые для всего персонала аглоцеха АГП правила и практические приемы ведения технологии управления процессами подготовки аглошихты и производства агломерата.

1.2 Ответственность за выполнение инструкции возлагается непосредственно на старших мастеров, мастеров, агломератчиков, дозировщиков и бригадиров.

1.3 Контроль за соблюдением и правильным применением настоящей инструкции возлагается на начальника аглопроизводства (АГП), его заместителей, начальника аглоцеха АГП и начальников смен.

2 Требования к качеству агломерата

2.1 В соответствии с требованиями доменной плавки агломерат должен соответствовать требованиям действующего на комбинате стандарта предприятия (СТП 00186465–1–2006).

2.2 СТП на агломерат разрабатывается техническим управлением комбината и утверждается главным инженером комбината.

2.3 Оценка постоянства химического состава агломерата в разрезе разбираемого штабеля, месяца и года производится сотрудниками УТК, в соответствии с ГОСТ 17495-80, ГОСТ 15137-77, ГОСТ 25470-82, ГОСТ 15054-80, ГОСТ 26136-84, ГОСТ 23581.0-80, ГОСТ 27562-87,«Методикой расчета равномерности химсостава агломерата», утвержденной техническим директором ОАО «ЧМК».

3 ТРЕБОВАНИЯ К КОМПОНЕНТАМ АГЛОШИХТЫ

3.1 Ритмичная и стабильная поставка из цеха шихтоподготовки (ЦШП) в аглоцех АГП аглосмеси с минимальными колебаниями по химическому составу и дробленного коксика и известняка однородных по гранулометрическому составу является необходимым условием производства качественного агломерата.

3.2 Контроль качества компонентов аглошихты осуществляется контролерами УТК в соответствие с Картой опробования материалов (приложение Б).

3.3 Ввод в состав аглошихты компонентов, имеющих отклонения качественных показателей от установленных техническими условиями, и изменение их количества от утвержденных норм расхода, допускается в исключительных случаях по разрешению начальника АГП или заместителя начальника АГП по технологии.

3.4 Аглосмесь.

3.4.1 В состав аглосмеси входят: аглоруды, концентраты, металло- и флюсосодержащие отходы и известь. Требования к качеству компонентов аглосмеси представлены в ТИ «Приём, складирование, усреднение, дробление и сортировка шихтовых материалов в ЦШП АГП».

3.4.2 Подготовка аглосмеси осуществляется в соответствии с требованиями ТИ «Приём, складирование, усреднение, дробление и сортировка шихтовых материалов в ЦШП АГП».

3.4.3 Массовая доля компонентов аглосмеси должна соответствовать требованиям норм расхода материалов, утвержденных техническим управлением, влажность аглосмеси должна составлять не менее 6 %.

3.5 Известняк

Известняк, поступающий на спекание, должен представлять собой продукт крупностью менее 3 мм с массовой долей оксида кальция не менее 52,0 %, содержанием кремнезема не более 2,0 % в первом, 2,5 % во втором и 4,0 % в третьем сорте. Массовая доля фракции более 3 мм в дробленом известняке не должна превышать 5 %.

3.6 Твердое топливо

3.6.1 В качестве твердого топлива используются:

– коксовая мелочь и коксовый шлам ОАО «Мечел-Кокс»;

– отсев кокса из доменного цеха;

– коксовая мелочь и коксовые шламы сторонних поставщиков.

Возможно использование альтернативных видов топлива (антрацитовая мелочь, нефтекокс и т.д.).

3.6.2 Качественным для агломерации следует считать твердое топливо с высокой удельной теплотой сгорания и содержащее:

– минимальное количество золы, серы и летучих, и максимальное количество нелетучего углерода;

– минимальное содержание фракций крупностью от 0 до 0,5 мм и от 3,0 до 5,0 мм Максимальный размер куска дробленой коксовой мелочи не должен превышать 5,0 мм.

– стабильную, с минимальными отклонениями горючесть и реакционную способность.

3.6.3 Топливная смесь, подаваемая на агломерацию, должна представлять собой продукт крупностью менее 3 мм. Массовая доля фракции размером более 3 мм не должна превышать 10 %. Массовая доля переизмельченной топливной мелочи крупностью менее 0,5 мм не должна превышать 25 %. Степень помола топлива по классу менее 3,0 мм и менее 0,5 мм устанавливает заместитель начальника АГП (по технологии) на основании фактических свойств твердого топлива и его теплотворной способности при горении и гранулометрического исходной агломерационной шихты.

3.7 Возврат

3.7.1 В состав возврата входят:

- подрешетный продукт фракции крупностью от 0 до 6 мм рассева аглоспека на нижней деке виброгрохотов охлажденного агломерата;

- просыпь из-под холостых ветвей агломашин;

- пыль и просыпь из пылевых мешков газовых коллекторов;

- пыль из бункеров электрофильтров зон спекания и охлаждения.

3.7.2 Массовая доля остаточного углерода в возврате не должна превышать 0,5 %.

3.7.3 Отбор проб для определения химического состава возврата производится с периодичностью контроля 1 проба в смену (приложение Б).

3.8 Постель

3.8.1 Постель представляет собой годный агломерат крупностью от 6 до 15 мм, получаемый путем разделения аглоспека крупностью от 0 до 15 мм на постель и возврат (от 0 до 6 мм) на нижней деке виброгрохотов охлажденного агломерата.

3.8.2 Постель выполняет следующие функции:

- улучшает газодинамическую характеристику шихты на границе с колосниковым полем за счет создания фильтрующего слоя;

- снижает просыпь и вынос пыли с отходящими газами;

- служит для предохранения колосников и поперечных балок спекательных тележек от непосредственного контакта с зоной горения и перегрева.

3.8.3 Оптимальная высота слоя постели зависит от высоты спекаемого слоя и составляет от 30 до 50 мм и устанавливается распоряжением начальника аглоцеха. Оптимальная высота постели снижается при увеличении высоты спекаемого слоя.