5. Демонтаж, послідовність розбирання букс

5.1 Повне розбирання буксового вузла здійснюється із застосуваннями спеціального технологічного обладнання. Демонтаж виконується механізовним способом на потоковій лінії спочатку відкручуються болти крипільної кришки стопорної планки, торцева гайка. Після цього слюсар відводить гайкове, виймає болти і змінює кріпильну кришку. Пристрій повертається на 90⁰ і двох шпиндельними подаються до касети.Повертути пристрій на 90⁰ і одношпиндельним гайковертом відкрутити торцеву гайку. Кран-балкою зняти з шийки осі спеці спеціальним захватом букси разом з двома блоками до нозу.

Спеціальними гайками вийняти з корпусу передній і задній підшипники. За допомогою щупційного нагріву зняти з шийки осі внутрішні кільця підшипників, через підматочинної частини осї лабиринти кільця. Дталь надати до мийної машини.

6. Технологія миття роликових букс

6.1 Корпус букс, оглядові та крипільні кришки, лабіринтні кільця, гайки, стопорні планки, болти промивають прохідним гідроструменевим способом у миючих машинах. В якості мийної рідини використвують: содовий розчин 3…5% і розчин мильної емульсії при температурі не нижче 90⁰С. Мийні машини автоматично конвеєрного типу двома миючими рідинами. Перша рідина містить в собі 2…5% каустичної соди, а друга 8…10% відпрацьованого мастила ЛЗ-ЦНИИ від обєму у ваннах.

7. Технологічний процес дефектації деталей буксового вузла

7.1 Дефектації і сортуванню деталей і спряжень підкялючають в процесі розбиранні вагонів та агрегатів, а головним сином після очищення.миття і сушіння.

Контрольній перевірці підлягає 1% підшипників від отриманої партії, але не менше 3 і не більше 20. Якщо підібрані підшипники не задовольняють вимоги то виконують подвійну перевірку. Вимірювання підшипників виконують після витримки їху комплектуючому відділенні задовольняти наступні вимоги:

- діаметр внутрішньої циліндричної астини +0,2…250-0,22мм;

- овальність внутрішньої циліндричної частини не більше 0,2мм;

- конусність внетрішньої циліндричної частини не більше 0,1мм;

Улабіринтнх кільцях не допускається на посадочних поверхнях і в лабіринтні тріщин, вмятин, забоїн .Овальність отвору не більше 0,1мм. На оглядових і крипільних кришках недозволяється наявність тріщин, вмятин, забоїн, здирів та інші дефектів.

Під час дефектації деталі поділяються на пять груп і фарбують відповідною фарбою.

Підшипники бракуються по насупним недолікам:

• наявність усталосних раковин доріжках коченняна пверхні ролика;

• корозійні раковини на доріжках кочення;

• ступінчасті сколи бурта, від кіл бурта, тріщини кілець;

• тріщини і зломи сепаратора, або перемикач;

• зодири на доріжках кочення;

• задири і повзуни на поверхні кочення;

• ріфлення або контакт електроструму;

• забоїни і дефектації сепаратора.

8. Вибір раціонального способу відновлення деталі 8.1 Враховуючі властивисті матеріалу, термообробку, якість робочих поверхонь конструкцію корпуса букси, приймаємо, що для відновлення деталі мажна:

- обробити внутрішню поверхню корпусу букси під ремонтний розмір;

- електролінійно поставити в гарячому хлористому електроліті з наступним шліфуванням і поліруванням;

- застосувати вібродугове наплавлення.

Способи ремонте із застосуванням допоміжних деталей, наплавлення в середовищі вуглекислого газу пластичне деформування не застосовується по конструктивних особливостям деталі, а металізація,вібродугове наплавлення не можливе по умовах роботи деталі, її конструктивним особливостям і як той, що не забезпечує потрібної якості.

Таким чином по технологічному критерію можна застосовувати перші два способи.

8.2 Визначаєм технологічні критерії (довговічности)для кожного способу за формулю (1):

К_д=К_і* К_в*К₃*К_n. (1)

де К_і, К_В, К₃-відповідні коефіцієнти стійкості проти спрацювання витривалості і зчеплення покриття;

К_n- покровочний коефіцієнт,який враховує фактичну робото здатність відновлення деталей в умовах експлуатації (К_n=0,8…0,9).

К_д^р=0,95*0,91*0,09=0,770.

К_д^п=0,91*0,82*0,85*0,9=0,571.

8.3 Визначаємо техніко-економічний критерій відновлення корпусу букси по формулі (2):

К_т= С_в/К_д , (2)

де С_в-вартість відновлення одного метра квадратного спрацювання поверхні деталі (грн. /м²).

К_т^р=454/0,77=589,61грн/м².

К_т^н=501,3/0,571=877,93грн/м^2.