- •1 Обработка металлов давлением. Упругая и пластическая деформация. Физические основы и классификация обработки металлов давлением. Волочение. Сущность процесса и оборудование.
- •2 Сущность процесса сварки. Классификация способов сварки. Современные способы сварки.
- •3 Технология изготовления изделий из пластмасс. Литье пластмасс при низком давлении. Особенности изготовления изделий из пластмасс.
- •4 Литейные свойства сплавов. Жидкотекучесть сплавов. Способы изготовления отливок. Литье в кокиль. Сущность способа. Типы кокилей
- •5 Задачи создания малоотходных и ресурсосберегающих технологий. Современные проблемы машиностроения.
- •6 Технология изготовления резиновых изделий
- •7 Физическая сущность процесса резания. Обработка заготовок на сверлильных станках. Применяемый инструмент и оборудование. Материалы для изготовления сверл.
- •8 Методы получения металлических порошков. Способы получения изделий из порошковых и композиционных материалов
- •9 Составить операционную карту механической обработки детали типа втулки
- •10 Основные операции ковки. Оборудование и инструмент процессов ковки и штамповки
- •11 Прокатка как один их важных способов обработки металлов давлением. Технология получения бесшовных труб. Продукция прокатного производства
- •12 Проблемы литейного производства. Пути совершенствования методов литья. Современные способы получения отливок
- •13 Виды инструментов для обработки резанием. Материалы для инструментов. Виды режущих инструментов
- •По применению: Ручной режущий инструмент, Машинный режущий инструмент, Машинно-ручной режущий инструмент По способу крепления: Насадной режущий инструмент, Хвостовой режущий инструмент
- •14 Горячая объемная штамповка. Виды штампов. Расчет массы поковки при штамповке
- •15 Прессование. Сущность процесса прессования. Схема прессования
- •16 Составление карты технологической обработки литья.
- •17 Нагрев заготовок перед обработкой давлением. Пластичность металлов и сплавов
- •Пластичность – свойство твердых тел необратимо деформироваться под действием механических нагрузок.
- •18 Листовая штамповка. Виды заготовок, оборудование, технологическая схема
- •Вырубной штамп. Схема установки заготовки.
- •1.Листовая штамповка. Виды заготовок, оборудование, технологическая схема
- •2.Составление карты технологического процесса штамповки. Операции штамповки.
- •3.Особенности сварки сталей, чугунов, цветных металлов и их сплавов
- •4.Физико-химические процессы получения стали. Производство стали в электродуговых печах
- •5.Геометрия режущего инструмента. Плоскости и углы режущих инструментов. Операционная карта обработки металлов резанием. Шлифовальные круги.
- •6.Напряжение в отливках и склонность к образованию трещин. Дефекты отливок.
- •7.Физическая сущность процесса резания. Тепловыделение при резании
- •8.Доменный процесс. Физико-химические процессы получения чугуна в доменных печах.
2.Составление карты технологического процесса штамповки. Операции штамповки.
Технологический процесс штамповки в штампе указанной конструкции предусматривает изготовление бортоваиного днища за две операции. Штамповка на ковочных вальцах. Технологический процесс штамповки на вальцах заключается в следующем: нагретая заготовка, сечение которой несколько больше максимального сечения поковки, пропускается между двумя валками. Технологические процессы штамповки в режиме сверхпластичности открывают широкие возможности создания перспективных цельноштампо-ванных конструкций, характеризующихся повышенными показателями прочности, надежности и существенным снижением веса.
Для разработки технологического процесса штамповки необходимо выяснить не только качественный, но и количественный характер пластической деформации заготовки. Необходимо выяснить конечную степень деформации и изменение ее в процессе штамповки. Полная картина деформированного состояния должна позволить определить размеры очага пластической деформации, размеры исходной заготовки, предельную степень формоизменения, размеры изделия и т.п. Определение перечисленных параметров расчетным путем затруднительно, поэтому целесообразно использовать экспериментальный метод оценки деформированного состояния заготовки. К недостаткам технологического процесса штамповки днищ вгсрячую следует отнести также значительный угар металла при нагреве круглых листовых заготовок. Объясняется это тем, что листовые заготовки характеризуются большой поверхностью при относительно небольшом объеме металла. При разработке технологического процесса штамповки деталей, требующих доделочных механических операций, необходимо на этих деталях предусматривать образование технологической базы для удобства фиксации на металлорежущем станке.
Под основными технологическими операциями штамповки подразумеваются наиболее часто выполняемые отдельные операции холодной или горячей деформации металла. Осуществляются они на прессовом оборудовании различных типов. Ключевой составляющей любой подобной операции является штамп – специальное приспособление для сообщения заготовке определенных размеров и формы.
К числу основных технологических операций штамповки относятся: осадка; высадка; протяжка; выдавливание (прямое, обратное, боковое, радиальное); гибка; правка; калибровка.
3.Особенности сварки сталей, чугунов, цветных металлов и их сплавов
В зависимости от свариваемого материала (сталь, чугун, цветные металлы) подбираются способы и режимы сварки, оборудования и инструменты. Стали при сварке делятся на два вида: углеродистые и легированные. При сварке углеродистых сталей, необходимо строго выдерживать режимы сварки, рекомендованные для каждого типа электродов, так как при несоблюдении этого условия могут образоваться трещины. В состав легированных сталей входят специальные легирующие элементы, поэтому такие стали обладают по сравнению с углеродистыми более высокими механическими свойствами, а также и специальными свойствами, которые необходимы для работы изделий в условиях глубокого холода, агрессивных сред, высоких температур и давлений. Сварка чугуна применяется, главным образом, при ремонте различных чугунных изделий и при исправлении дефектов, полученных в процессе литья (заварка трещин; заварка раковин и пор в отливках; наплавка изношенных поверхностей чугунных деталей). В практике применяют несколько способов, которые можно разделить на две группы: холодную и горячую сварку чугуна. Цветные металлы: медь, латунь, бронза, алюминий - и их сплавы широко применяются в технике для изготовления сварных конструкций и отдельных деталей машин и механизмов. Сварка цветных металлов производится металлическими электродами с применением флюсов, электродами со специальными покрытиями, угольными (графитовыми), а также вольфрамовыми электродами в среде защитных газов. |
Цветные металлы и их сплавы широко применяются в технике для изготовления сварных конструкций и отдельных деталей машин и механизмов. Путем сварки ликвидируются дефекты отливок из цветных металлов и их сплавов, что также имеет большое значение для производства. Сварка цветных металлов и их сплавов требует тщательной подготовки и правильного подбора электродов, присадочного металла, флюсов или покрытий, а также режимов сварки и последующей термической, термомеханической или механической обработки. При сварке необходимо учитывать высокую теплопроводность большинства цветных металлов и их сплавов, что может привести к непроварам и появлению пор. Кроме того, при температуре плавления цветные металлы быстро окисляются. Это приводит к загрязнению наплавленного металла окислами, что может снизить прочность сварного соединения. Сварка цветных металлов производится металлическими электродами с применением флюсов, электродами со специальными покрытиями, угольными (графитовыми), а также вольфрамовыми электродами в среде защитных газов. Сваривают изделия из меди, латуни (сплава меди с цинком), бронзы. Сварку широко применяют также для изделий из алюминия, силумина (сплава алюминия с кремнием), дюралюминия (сплава алюминия с медью, магнием и марганцем). В последние годы сварные изделия изготовляются из алюминиево-марганцовых и алюминиево-магниевых сплавов. |