2.2 Изготовление агрегированных деталей протекторов на линии Triplex фирмы троестер

На линии триплекс выпускаются детали протекторов и боковин для легковых шин и шин ЦМК.

На линии триплекс шприцевание заготовок протекторов осуществляется на трех экструдерах, к которым подсоединена триплексная экструзионная головка, позволяющая выпускать агрегированные детали из трех резиновых смесей. Процесс шприцевания в головке экструдеров контролируется тремя датчиками давления смеси и датчиками измерения температуры с цифровой индикацией на пульте управления. Контроль веса производится на усадочном роликовом конвейере на каждых 500 мм длины ленты с помощью программируемого логического контроллера (ПЛК), благодаря чему, в случае превышения (снижения) допускаемых приделов происходит автоматическое ускорение (замедление) вращения роликов, что обеспечивает автоматическую корректировку по весу выпускаемых протекторов. Технологическая прослойка выпускается на двухвалковом каландре и дублируется с агрегированной деталью протектора дублирующим и прижимным роликами. Под дублирующим устройством расположен узел раскатки бобины с полиэтиленовой пленкой, которая при дублировании накладывается на низ сдублированного протектора. Агрегированная заготовка протектора состоит, как правило, из беговой части, подканавочного слоя и мини-боковин.

При профилировании боковин на линии ТРИПЛЕКС из экструзионной головки резиновые смеси выходят в виде профилированной ленты двух боковин, агрегированных с резиновыми бортовыми лентами. Охлажденная и просушенная лента боковин подается транспортером к устройству продольной резки с вращающимся ножом и режущим роликом для разделения ленты по середине на две боковины. Затем обе ленты боковин по ленточному транспортеру поступают к двухкассетной закаточной станции.

2.3 Навивка протектора узкой лентой

В настоящее время для навивки протектора узкой лентой применяется установка системы Альфа Р ф. Марангони, в состав которой входит экструдер (МЧХ), узел ремперирования, каландр с валками 180 мм, охлаждающий барабан, питающий и телескопический конвейеры, каландр с валками 140 мм, станция вращения, электрооборудование.

Сборочный барабан устанавливается на станцию вращения установки ф. Марангони. Резиновая смесь по питающему конвейеру, на котором имеется металлодетектор для обнаружения металла в резиновой смеси, подается в воронку экструдера. Из головки экструдера резиновая смесь выдавливается в виде шнура круглого сечения, который подается на двухвалковый каландр с валками диаметром 180 мм. На каландре р/с профилируется в ленту заданного профиля и ширины. Полученная профильная лента далее поступает на охладительный барабан. С охлаждающего барабана по телескопическому конвейеру профильная лента поступает на аппликатор – каландр с валками диаметром 140 мм и прикаточный ролик. Аппликатор (лентоукладчик) предназначен для наложения и прикатки профильной ленты на каркас покрышки. Профиль протектора определяется шагом навивки, т.е. величиной перекрытия соседних витков, которая задается электронной системой управления

Метод навивки позволяет:

– автоматизировать процесс наложения протектора;

– исключить тяжелый ручной труд;

– улучшить эксплуатационные показатели шин засчет повышения стабильности процессов, возможности использования жестких резин, применение более низких температур шприцевания, исключения операций по промазке клеем, стыковки заготовок.