12.5 Окончательная обработка корпусных деталей

Координатное растачивание отверстий в корпусных деталях производится на расточных и фрезерных станках с помощью борштанг, оснащенных расточными резцами, выставленными на заданный размер, обеспечивая высокую точность изготовления. Однако, способ координатного растачивания отверстий корпусных деталей имеет и недостатки:

- не высокую производительность

- большую трудоемкость настройки станка

- смены инструмента и т. п

Применяется обычно в единичном и мелкосерийном производстве.

В условиях серийного производства отверстия корпусных деталей обрабатываются на радиально-сверлильных станках. Обработка может вестись как с одной стороны, так и с двух сторон последовательно, но для этого необходимо поворотное приспособление, гарантирующее соосность обработки отверстий.

В массовом производстве обработка ведется на многопозиционных агрегатных станках. Многопозиционные агрегатные станки позволяют выполнять операции:

- сверление

- зенкерование

- развертывание

- растачивание

- подрезку торцов

- выточку канавок и т. д.,

в тоже время обеспечивают перекрытие вспомогательного времени операции машинным временем, что приводит к повышению производительности. Пройдя обработку на всех позициях станка, деталь поступает на загрузочную операцию, где снимается с приспособления, загружаемого затем очередной заготовкой

12.6 Контроль качества

Контроль качества:

Визуальный:

- осмотра обработанных поверхностей,

- определения чистоты обработки.

Геометрический:

- проверки соответствия размеров заданных чертежом,

- параллельности,

- перпендикулярности и соосности.

Контрольные вопросы

1.Материалы, используемые при изготовлении корпусных деталей.

2.Виды заготовок.

3.Технологические требования, предъявляемые к корпусным деталям.

4.Выбор технологических и измерительных баз.

5.Типовой маршрут обработки корпусных деталей.

6.Виды окончательной обработки корпусных деталей.

7.Виды контроля качества.

Лекция 13 – 2 часа

13 Обработка деталей класса «зубчатые колеса»

13.1 Назначения и классификация зубчатых колес

В современных машинах широко применяются зубчатые передачи. Различают силовые зубчатые передачи, предназначенные для передачи крутящего момента с изменением частоты вращения валов, и кинематические передачи, служащие для передачи вращательного движения между валами при относительно небольших моментах.

Зубчатая передача состоит из ведомого и ведущего элементов. Элемент зубчатой передачи, имеющий меньшее число зубьев, называют шестерней, а элемент с большим числом зубьев – колесом.

Зубчатые передачи, используемые в различных механизмах и машинах, делят на:

- цилиндрические;

- конические;

- смешанные и

- гиперболоидные (винтовые и гипоидные).

Рисунок 13.1 - Виды зубчатых передач

а – цилиндрическая; б – коническая; в – червячная;

1 – шестерня, 2 – зубчатое колесо, 3 – червяное колесо, 4 – червяк

Наибольшее распространение получили цилиндрические, конические и червячные передачи.

Зубчатые колеса можно было бы отнести к телам вращения класса валов, втулок, дисков, но они имеют признак – присущий всем зубчатым колесам – наличие зубчатого венца.

Детали носят различные наименования:

- шестерни – участвующие в зубчатых зацеплениях

- звездочки – цепных передач

- храповики – для осуществления прерывистого движения