2.1 Выводы
Недостатками системы процесса спекания на ПАО «ЕМЗ» является: использование датчиков с высокой погрешностью, из-за выбора термопар в горне спекания приходится часто остановкливать процесс спекания для замены термопар.
Скорость установления показаний с датчиков давольно медленные, которые несоответствуют норме системы . Приборы измирения недостаточно точные и быстродействующие. Также стоит заметить, что в регулировании сервопривода для движение агломерационной ленты осуществляется контролером, где непредусматривается перегрузка , перегрев и прочне проблемы возможные в двигателе.
ВЫВОДЫ
В отчете практической работы разработана АСУ ТП процесса спеканния агломерационной шихти в условиях аглофабрики с использованием технических средств на базе программируемого контроллера .
В данной работе была рассмотрена фукнциональная схема работы процесса спекания агломерационной шихты в агломерационном цеху . Рассмотрен принцип работы системы в целом .
Разработана постановка общего задания для процесса спекания.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
Ищенко А.Д., Моня Г.М., Бенсман Л.Г., Зевин С.П., Греков В.В. Автоматизированная система управления технологическим процессом на агломашине. Сталь.-1989.-№9.-с.13-15
Минаков Н.С., Боранбаев Б.М., Кретинин В.И., Купцов В.И. Совершенствование технологии спекания двухслойной шихты при ее агломерации в высоком слое. Сталь.- 1995.- №9.- с.16-18
Кравцов В.В. Контроль и стабилизация агломерационного процесса. Известия вузов черной металлургии.-1991.- №1.- с.9-12
Автоматизация агломерационного и доменного производства. Сборник.- К.: Техника, 1969.- 206с.
Масловский П.М., Авдеев В.П. Прогресс в автоматизации металлургического производства. Известия вузов черной металлургии.- 987.- №11.- с.7-10
Глинков Г.М., Маковский В.А. АСУ технологическим процессами в агломерационных и сталеплавильных цехах.- М.: Металлургия, 1981.-360 с.
Буров А.И., Штернберг В.Л., Каневский В.Л. Автоматизация агломерационных цехов цветной металлургии.- М.: Металлургия, 1965.-167с.
Автоматизация агломерационного и доменного производства. Сборник.- К.: Техника, 1969.- 206с.
Беленький А.М., Бердышев В.Ф., Блинов О.М., Коганов В.Ю. Автоматическое управление металлургическими процессами. Учебник для вузов. – М.: Металлургия, 1989. – 384 с.
Приложение А – Техническое задание на курсовой проект
УТВЕРЖДАЮ:
Зав.кафедры АТ
Воропаева В.Я.
«__» ______2014 г.
ТЕХНИЧЕСКОЕ ЗАДАНИЕ НА ПРОЕКТИРОВАНИЕ
1. Наименование и область применения системы.
1.1.Полное наименование объекта проектирования : «Система автоматического управления процесса спекания аглошихты в условиях ПАО “Енакиевского металлургического завода” ».
1.2. Область применения – система применяется для окончательного процесса создания аглошихты на агломерационной фабрике металлургического завода.
1.3. Общая характеристика объекта, в котором используется система
Процесс представлен в виде аглоленты и горна для зажигания и обдувания газом шихты для получения готовой аглошихты. Измерительная аппаратура представлена в виде семнадцати вакуум камер для контроля давления всасывания (дозирующая шайба с калиброванным отверстием),четыре датчика температуры для контроля температуры всасываемого газа,шихты и процесса зажигания, датчиков расхода и датчиков концентрации обдуваемого газа,датчиков уровня шихты на аглоленте,датчика скорости ДПТ для управления аглолентой.
2. Основания для проведения разработки.
2.1. Приказ по ДонНТУ №________от____________об утверждении тем дипломных проектов.
3. Цель и назначение разработки.
3.1. Цель разработки – повышение эффективности процесса спекания шихты, за счет разработки системы автоматизации этого объекта , является локальной подсистемой управления в комплексной АСУ ТП агломерационного цеха.
3.2. Назначение разработки :
– обеспечить эффективное управление скорости аглоленты для повышения качества спекаемой шихты и уменьшения доли возврата;
– обеспечить контроль работы оборудования для предотвращения аварийных ситуаций;
– обеспечить контроль давления в горне и концентрации газа во всасывающем газопроводе;
4. Источники разработки: отче по практике.
5. Технические требования.
5.1. Состав изделия и требования к его конструкции.
5.1.1. Наименование, количество и назначение составных частей:
– датчик концентрации газа с аналоговым выходом – 2 шт. Предназначен для измерения объёмной концентрации газа в горне;
датчик уровня -1 шт.Предназначен для измерения уровня шихты на аглоленте;
датчик температуры с аналоговым выходом – 5 шт. Предназначен для измерения температуры в горне и вакуум камерах;
двигатель – 1 шт. Предназначен для запуска/остановки и управления аглоленты;
блок питания датчиков и исполнительных устройств - 1шт.;
клапан подачи газа - 1 шт.;
– клапан подачи воздуха - 1 шт.;
– промышленный контроллер с сетевым адаптером – 1 шт. Предназначен для сбора данных с датчиков, управления сигнализирующим устройством и включением/отключением двигателя управляющего лентой.
персональный компьютер с сетевой платой – 1 шт. Предназначен для отображения текущих параметров системы и ручного управления.
блок питания для контрольно измерительной станции – 1 шт. Используются для питания приборов контрольно-измерительной аппаратуры. При отключении сетевого напряжения питание выходных цепей осуществляется от встроенных аккумуляторов.
5.1.2 Конструктивно требования к устройству и составных частей (размер, крепления, разъемы и т.д.): монтаж и крепления средств осуществляются в соответствии с инструкциями по установке.
5.1.3. Ограничений по массе: не накладываются.
5.1.4. Требования по устойчивости к внешним воздействиям, препятствий, взаимозаменяемости на устройство не накладываются
5.2. Показатели назначения:
– время отклика датчиков – 0.1 с;
– рабочий диапазон измеряемого давления от 4 до 4000 кгс/м2 (от 0,04 до 40 кПа);
– величина погрешности спроектированной системы не должна превышать 10%.
– показатели регулирования: перерегулирование отсутствует, время регулирования - не более 20 сек.
– степень защиты датчиков от воздействия пыли и воды - не ниже ІP44 по ГОСТ 14254;
– источник питания датчиков - на 8 каналов для преобразования сетевого напряжения 220 В в стабилизированное напряжение 24 В;
5.3. Требования к надежности критерий отказа - наработка на отказ не менее 10 тыс. часов, время восстановления - не более 4 часов
5.4. Требования по стандартизации: оборудование должно быть сертифицированным в Украине.
5.5. Требования безопасности: используемые средства автоматизации должны быть заземлены, токоведущие части изолированы.
5.6 Эстетические и эргономические требования: показания датчиков на дисплее компьютера оператора должны быть легко читаемыми.
5.7 Условия эксплуатации, при которых должна обеспечиваться работа системы с заданными показателями: температура окружающей среды от 0 ... +50, относительная влажность до 80%. В процессе работы система не должна создавать электростатические и электромагнитные помехи, препятствующие работе других приборов и механизмов.
6. Экономические показатели
6.1. Стоимость проекта - не более 200 000 грн.
6.2. Срок окупаемости проекта - не более 3 лет.
7. Стадии и этапы разработки.
Дипломный проект соответствует стадии ”Техническое проектирование”. Перечень документов работы:
пояснительная записка;
функциональная схема;
схема электрическая принципиальная.
Срок представления проекта февраль 2014 г.
Разработал ст. гр. СУА-13c Милькевич Я.И.
СОГЛАСОВАНО:
Руководитель проекта Червинский В.В.
Консультант по проектированию Суков С.Ф.
Нормоконтролер