Блет№17.
Слесарь Механо -сборочных работ третий разряд.
Таранти Владислав.
Вопрос №1
Обозначение посадок на чертежах
Поля
допусков линейных размеров указывают
на чертежах либо условными (буквенными)
обозначениями, напримерØ50H6,
Ø32f7, Ø10g6, либо
числовыми значениями предельных
отклонений, например Ø
,
либо буквенными обозначениями полей
допусков с одновременным указанием
справа в скобках числовых значений
предельных отклонений (рис. 1, а,
б)
Рисунок 1 - Примеры обозначения допусков и посадок на чертежах
Посадки сопрягаемых деталей и предельные отклонения размеров деталей, изображенных на сборочных чертежах, указывают дробью, в числителе которой приводится буквенное обозначение или числовое значение предельного отклонения отверстия либо буквенное обозначение с указанием справа в скобках его числового значения, а в знаменателе — аналогичное обозначение поля допуска вала (рис. 1, в, г).
В условных обозначениях полей допусков необходимо указывать числовые значения предельных отклонений в следующих случаях:
для размеров, не включенных в ряды нормальных линейных размеров,
например Ø41,5 H7(+0,021); при назначении предельных отклонений, условные обозначения которых не предусмотрены ГОСТ 25347—82, например для пластмассовой детали (рис. 1, д) с предельными отклонениями по ГОСТ 25349—82.
Предельные
отклонения могут назначаться для
размеров, не указанных на чертеже детали,
включая несопрягаемые и неответственные.
Например, в технических требованиях
дается указание «Неуказанные предельные
отклонения размеров: отверстий H14,
валов h14, остальных 
»
или «Неуказанные предельные отклонения
размеров: диаметров H12, h12,
остальных
».
В первом случае отклонения H14 относятся к размерам всех внутренних (охватывающих) элементов, а отклонения h14 — к размерам всех наружных (охватываемых) элементов. Во втором случае отклонения H12 относятся только к диаметрам отверстий, а отклонения h12 — к диаметрам валов. Обозначение рекомендуется для симметричных отклонений, таких как межцентровые расстояния, высоты, глубины.
На поверхности, состоящей из участков с одинаковым номинальным размером, но разными предельными отклонениями, наносят границу между этими участками тонкой сплошной линией и номинальный размер с соответствующими предельными отклонениями указывают для каждого участка отдельно (рис. 2).
Рисунок 2 - Примеры обозначения предельных отклонений
Вопрос№2
2).
Проверка прямолинейности плоскостей на краску производится трехгранными и трапецоидальными проверочными линейками (рис. 105, б) и проверочными плитами (рис. 105,. в).
Рабочие поверхности проверочных линеек и плит должны иметь точную плоскость. Например, отклонения от плоскостности проверочных плит размерами 1000X1500 мм, в зависимости от класса точности, не должно превышать: нулевой класс +0,006 мм; 1-и класс + 0,012 мм и 2-и класс +0,025 мм.
При проверке на краску рабочая поверхность проверочной линейки или плиты покрывается тонким, в виде легкого налета, слоем краски (сурик, сажа, лазурь) и вводится в соприкосновение с проверяемой поверхностью. Затем без нажима делают два-три круговых движения изделия по плите (или плиты по изделию), после чего осторожно освобождают его и производят посредством специальной рамки подсчет числа закрашенных пятен на площадках размером 25X25 мм проверяемой поверхности. В зависимости от требуемой точности число пятен на площадке размером 25X25 мм на пришабренных поверхностях допускается от 4 до 36. Например, число пятен на площадке 25X25 мм для: а) направляющих обычных станков — 9; б) направляющих точных станков и рабочих поверхностей проверочных плит — 20+25; в) направляющих особо точных станков и поверхностей измерительных приборов — 36.
Разница в количестве пятен на соседних площадках должна быть не больше 2-3 пятен.
Простейший способ проверки прямолинейности плоскостей — это способ измерения линейных отклонений от плоскостности путем (рис. 105, г) накладывания на проверяемые поверхности проверочных линеек и измерением просветов между линейкой и поверхностью изделия.
При этом способе проверочная линейка обычно устанавливается на концевые меры. Щупы, применяемые для проверки величины зазора между поверхностями, представляют собой пластины с параллельными измерительными плоскостями длиной 50, 100 и 200 мм и толщиной от 0,03 до 0,1 мм через каждую сотую долю миллиметра, и толщиной от 0,1 до 1,0 мм через каждые пять сотых миллиметра.
Вопрос№3
Устройство, принцип действия и назначение всех видов огнетушителей
Углекислотные огнетушители.
Бывают: ОУ-2, ОУ-3, ОУ-5, ОУ-6, ОУ-8, ОУ-10, ОУ-20, ОУ-40, ОУ-80 в зависимости от ёмкости баллона от 2 л до 80 л.
Назначение: Для тушения небольших начальных очагов загорания различных веществ и материалов, за исключением веществ, горение которых происходит без доступа воздуха. Огнетушители могут быть применены для тушения электроустановок, находящихся под напряжением не свыше 1000 в. Огнетушители используют при температуре от - 25˚С до + 50˚С.
Устройство: Огнетушители данной серии состоят из стального баллона, в горловину которых на конусной резьбе ввёрнуты либо запорный вентиль ( ОБ-84М ), либо запорно-пусковая головка ( УН-50000 ) с сифонной трубкой, не доходящей до дна баллона на 3-4 мм. К корпусу запорных устройств огнетушителей ОУ-2, ОУ-3, ОУ-5, ОУ-6, ОУ-8 присоединен раструб, а у огнетушителей ОУ-10, ОУ-20, ОУ-40, ОУ-80 раструб со шлангом. Запорное устройств имеет предохранительное устройство мембранного типа, которое автоматически разряжает баллон при превышении в нём давления сверх допустимого. Заряд огнетушителей – углекислота по ГОСТ 8050-64.
Принцип действия: Основан на вытеснении двуокиси углерода избыточным давлением. При открывании запорно-пускового устройства углекислый газ по сифонной трубке поступает к раструбу и из сжиженного состояния переходит в твёрдое ( снегообразное ). При этом переходе температура минус 720С, поэтому за раструб и за запорное устройство дотрагиваться голыми руками не рекомендуется, так как возможно обморожение.