1.4. Вибір типу виробництва

При розробці технологічного процесу виготовлення будь-якої деталі необхідно в першу чергу визначити тип виробництва, що є одним з головних вихідних даних при подальших розрахунках. Тип виробництва визначає метод отримання заготовки, тип технологічної оснастки, розташування обладнання і багато інших важливих питань.

Тип виробництва вибираємо в залежності від річної програми випуску та маси деталі. За вихідними даними на курсове проектування Np=15000 шт. m=0,52 кг визначаємо тип виробництва - середньосерійний.

Серійним називають таке виробництво, при якому виготовлення деталі ведеться партіями, які регулярно повторюються через визначений проміжок часу. В такому виробництві використовується високопродуктивне устаткування. де разом з універсальними верстатами використовується швидкодіючі пристрої ,універсальний і спеціальний різальний інструмент та вимірювальний інструмент. Характерною ознакою сирійного виробництва є виконання на робочих місцях декількох операцій, які повторюються.

В серійному виробництві верстати на дільниці в механічному цеху розташовуються за ходом технологічного прцесу виготовлення типових деталей дільниці.

Визначаємо розмір партії деталей

, шт.

де N-річна програма випуску деталей, N=15000 шт.

t- необхідний запас заготованок на складі для середніх деталей, t=5 днів

- кількість робочих днів, =252 днів

Приймаємо n= 61шт

2.Технологічний розділ

2.1 Вибір виду заогтованки та обґрунтування методу її виготовлення

Вибір виду заготованки в значній мірі впливає на характер технологічного процесу механічної обробки деталі, яка неоднакова для різних видів початкової заготованки для тієї ж самої деталі. Від виду заготованки також залежить вартість механічної обробки і собівартість деталі.

Найбільший вплив на вибір заготованки мають матеріал деталі, її розміри і форма, тип виробництва.

Із заготованок, які використовуються в машинобудуванні ( прокат, поковки, виливки) в якості заготованки для даної деталі «Палець», зваживши, що матеріал деталі – сталь 40Х ГОСТ4543-71, тип виробництва – серійний, габаритні розміри деталі – , маса деталі m=0,52 кг, можливо вибрати заготованку із круглого гарячекатаного прокату та поковку,отриману методом гарячої штамповки. На базовому підприємстві заготованкою служить гарячекатаний прокат круглого перерізу:

Круг довжина одиничної заготованки l=115 мм.

Зважаючи на те, що хоч діаметральні розміри деталі значні перепади, деталь виготовляється в серійному виробництві, можливо прийняти заготованку – поковку, отриману методом гарячої штамповки на кривошипному гарячештамповочному пресі в закритих штампах.

Але остаточний вибір заготованки визначаємо після розрахунку економічної доцільності отримання заготованок.

2.2 Вибір величин загальних припусків та розрахунок розмірів заготованки з допусками.

Визначення коефіцієнту використання матеріалу

Загальні припуски визначимо за ГОСТ 7505-89 "Поковки стальные".

1.Точність заготованки – Т4 так як заготовка обробляється на горизонтально-кувальних машинах в закритих штампах.

2.Категорія поковок характеризується групою сталі, яка умовно позначається М2 до якої відносяться леговані сталі. Зваживши, що матеріал деталі Сталь40Х ГОСТ4543-71, дана сталь відноситься до групи М2 тому, що вміст вуглецю перевищує 0,35 %.

3. Заготованки, виготовлені гарячою об'ємною штамповкою на різноманітному кузнечно-пресовому обладнанні, поділяють на чотири степені складності : С1, С2, С3, С4.Степінь складності – це відношення маси штамповки до маси фігури, в яку вписується штамповка. Степінь складності приймають за ГОСТ 7505-89.

Степінь складності визначається за допомогою формули :

, (2.1)

де - маса поковки, кг;

- маса фігури.

Поковка вписується в циліндр, розміри якого приймаємо в 1,05 разів більші розмірів деталі.

Масу циліндра можливо визначити за допомогою формули :

кг, (2.2)

де d= -діаметр циліндра;

-довжина циліндра;

- густина сталі

кг

Маса поковки розраховується за формулою :

M_п. = М_д · К_р, кг (2.3)

де К_р. – розрахунковий коефіцієнт, К_р. = 1,3 ÷ 1,6

M_д – маса деталі, М_д = 0,52 кг

М_п. = 0,52 · 1,5=0,78 кг

Обчислюємо значення степеня складності :

=.

Таке значення степеня складності знаходиться в межах степеня складності С2.

4. Визначаємо вихідний індекс для наступного призначення основних припусків. Визначається в залежності від марки сталі, степені складності та класу точності.

Вихідний індекс-10

Визначаємо величини загальних припусків на діаметральні та лінійні розміри і дані зводимо до таблиці з указанням величин допусків.

При виготовленні заготованок, які підвергаються нагріванню в полум’яній печі, допускається збільшення припуску на 0,5 мм на сторону оброблюваної поверхні. Величина збільшення припуск залежить від маси поковки.

Таблиця 2.1 Розрахунок величин загальних припусків

Розмір поверхні	Параметр шорсткості, мкм	Загальний припуск на розмір, мм	Допуск, мм	Розмір заготовки з граничними відхиленнями, мм
Діаметральні розміри
	12,5			31,2
	12,5			51,4
	6,3			34,8
М20-8g	6,3			23,8
Лінійні розміри
	12,5	=3,6		114,6
	12,5			13,2
	12,5			34,2

Штампувальні нахили-

Радіуси штампування 3-5 мм.

Допустима величина зміщення штампу 0,4 мм.

Допустима величина задирок 0,6 мм.

Для визначення маси заготованки – поковки поділимо її на чотири циліндри.

кг (2.4)

кг (2.5)

кг (2.6)

кг (2.7)

кг (2.8)

Визначимо коефіцієнт використання матеріалу для заготованки – поковки

(2.9)

Визначимо масу заготованки з круглого гарячекатаного прокату, яка має розміри :

d=50мм , l=120 мм, з врахуванням відрізки.

кг (2.10)

Визначимо коефіцієнт використання матеріалу для заготованки з круглого прокату

(2.11)

Так як коефіцієнт використання матеріалу при застосуванні заготовки – штамповки більший ніж при прокаті 0,76>0,28 вибираємо заготовку – штамповку.