Билет №1

1. Разметкой называется операция по нанесению на поверхность заготовки разметочных линий, определяемых контур будущей детали. Плоскостная разметка применяется для геометрических построений на плоских поверхностях листовых заготовок.

Для плоскостной разметки используют чертилки, линейки, угольники, разметочные циркули, штангенциркуль ШЦ-2, кернеры, центроискатели, молоток, угломеры и транспортиры.

Чертилки предназначены для нанесения разметочных линий на заготовку .Виды чертилок: проволочная, точечная, двусторонняя, плоская.

Линейки служат для нанесения прямых линий. Это металлические линейки с миллиметровой шкалой.

Угольники применяют для разметки перпендикулярных линий. При этом используют плоские слесарные угольники с широким основанием и Т-образные.

Разметочные циркули используются для разметки окружностей и дуг, для деления отрезков, окружностей и геометрических построений. Разметочные циркули бывают: простые, пружинные, со вставными иглами, с оптическими линзами.

Для повышения точности разметки широко используют штангенциркуль ШЦ-2, который, кроме того, позволяет вычертить окружности большого диаметра.

Кернер – инструмент для закрепления разметочных линий. Кернеры бывают обыкновенные, специальные, механические, электрические.

Центроискатели применяют для нахождения центров на торце цилиндрических деталей или центров отверстий.

Слесарный молоток имеет круглый боёк. Масса молотка 50, 100 или 200 г, он применяется для разметки.

Разметка углов и уклонов производиться с помощью угломеров и транспортиров.

2. Машина представляет собой механическое устройство с согласованно работающими частями, осуществляющие определённые целесообразные движения для преобразования энергии, материалов или информации.

Деталь – изделие, изготовленное из однородного по наименованию и марке материала.

Механизмом называют совокупность подвижно соединённых деталей (звеньев), совершающих под действием приложенных сил определённые целесообразные движения.

Сборочной единицей называют комплекс совместно работающих деталей, например, насос, суппорт, редуктор, муфты, подшипника качения и др.

3. Стандартизация – деятельность, направленная на достижение оптимальной степени упорядочения в определённой области посредством установления положений для всеобщего и многократного применения в отношении реально существующих или потенциальных задач.

Виды стандартов:

• Государственный стандарт Республики Беларусь

• Межгосударственный стандарт (ГОСТ)

• Международный (региональный) стандарт

• Стандарт предприятия

• Идентичные стандарты

• Унифицированные стандарты

Технические условия – технический нормативный правовой акт, разработанный в процессе стандартизации, утверждённый юридическим лицом или индивидуальным предпринимателем и содержащий технические требования к конкретному типу, марке, модели, виду реализуемой ими продукции или оказываемой услуге, включая правила приёмки и методы контроля.

4. Твёрдость – это способность материалов сопротивляться внедрению в него под действием нагрузки более твёрдого тела (индикатора).

Твёрдость определяется по 3-м методам:

1 – Твёрдость по Бринеллю(НВ) – это отношение усилия Р к площади А поверхности полученного сферического отпечатка. Прибор для измерения твёрдости металлов ТШ-2М.

2 – Твёрдость по Роквеллу(НR) определяют расстояние от вершины индикатора при вдавливании до условного уровня проникновения (0,2), принимаемого за ноль твёрдости. Прибор для измерения твёрдости металлов ТК-2М предназначен для измерения твёрдости металлов и сплавов по методу вдавливания алмазного конуса или стального закалённого шарика под действием заданной нагрузки в течение определённого времени.

3 – Твёрдость по Виккерсу(НV) определяется путём вдавливания в испытуемую поверхность (шлифованную или полированную) алмазной пирамиды. Мерой твёрдости при этом служит диагональ отпечатка.

5. Коллективный договор - правовой акт, регулирующий социально-трудовые отношения в организации или у индивидуального предпринимателя и заключаемый работниками и работодателем в лице их представителей. Коллективный договор на предприятии заключают работодатель и профсоюз работников или полномочные представители работников, если работники не объединились в профсоюз.

Соглашение – это правовой акт, регулирующий социально-трудовые отношения между работниками и работодателями и заключаемый на уровне РФ, субъекта РФ, территории, отрасли, профессии.

Соглашения по своему содержанию, кругу участников, месту в системе нормативных актов о труде, значению в регулировании трудовых отношений существенно отличаются от коллективных договоров, которые заключаются на предприятиях.

Билет №2

1. Пространственная разметка – это операция по нанесению на поверхность заготовки разметочных линий, расположенных в разных плоскостях под разными углами друг к другу. При пространственной разметке, помимо инструментов, которые применяют при плоскостной разметке, используют штангарейсмус, штангенциркуль, блоки плоскопараллельных концевых мер с принадлежностями для разметки, лекальные угольники с широким основанием, универсальные угломеры, делительные головки, синусные линейки. вертикальную линейку.

2. Различные виды грузоподъемных механизмов имеют вертикальное перемещение грузозахватного устройства, которое создается наматыванием свободного конца канатного полиспаста на барабан. Подвешивается груз стропами на грузовой крюк, который закреплен на подвижной обойме полиспаста. Сматывающаяся ветвь каната проходит по отклоняющему блоку и наматывается на барабан, который приводится в движение электродвигателем через систему передач редуктора. Тормоз служит для удержания груза на весу. К ним относятся тали, лебёдки, домкраты. Во время современных такелажных работ применяются различные виды устройств. Основными из них являются канатные зажимы, такелажные скобы и талрепы.

3. «Качество — совокупность свойств и характеристик продукции или услуги, которые придают им способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности. Можно сказать, что основные требования к качеству продукции или предоставляемых услуг — это совокупность ее характеристик и свойств, которые в максимальной степени удовлетворяют предполагаемые или установленные потребности.

• долговечность

• соответствовать своему назначению

• быть безопасным в эксплуатации

• ремонтопригодность

4. Стали делятся на конструкционные и инструментальные. Разновидностью инструментальной является быстрорежущая сталь.

По химическому составу стали делятся на углеродистые и легированные; в том числе по содержанию углерода — на низкоуглеродистые , среднеуглеродистые и высокоуглеродистые , легированные стали по содержанию легирующих элементов делятся на низколегированные — до 4% легирующих элементов, среднелегированные — до 11% легирующих элементов и высоколегированные — свыше 11% легирующих элементов.

Стали, в зависимости от способа их получения, содержат разное количество неметаллических включений. Содержание примесей лежит в основе классификации сталей по качеству: обыкновенного качества, качественные, высококачественные и особо высококачественные.

По структуре сталь разделяется на аустенитную, ферритную, мартенситную, бейнитную и перлитную. Если в структуре преобладают две и более фаз, то сталь разделяют на двухфазную и многофазную.

Билет №3

1. Рубка металла — слесарная операция, при выполнении которой режущим и ударным инструментом с заготовки удаляют лишние слои металла, вырубают пазы и канавки или разделяют заготовку на части. Режущим инструментом служат зубило, крейцмейсель, а ударным — молоток. Точность обработки при рубке 0,5—0,7 мм.

Зубилом  рубят металл и обрубают заусенцы. Оно имеет рабочую, среднюю и ударную части. Рабочая часть зубила клиновидной формы с режущей частью , заточенной в зависимости от твердости обрабатываемого металла под определенным углом. За среднюю часть зубило держат при рубке, ударная часть (головка) сужается кверху и для центрирования удара закруглена. Крейцмейселем вырубают пазы и узкие канавки, а для прорубания профильных канавок используют специальные крейцмейсели — «канавочники», которые отличаются формой режущей кромки. Зубила и крейцмейсели изготавливают из стали У7 и У8. Их рабочие и ударные части закаливают и отпускают. Геометрия заточки зубил и крейцмейселей, как указывалось ранее, зависит от твердости обрабатываемого металла: угол заострения зуба для рубки чугуна — 70°; для стали — 60°; латуни и меди — 45°; алюминиевых сплавов — 35°. В домашней мастерской целесообразно иметь несколько зубил и крейцмейселей, рассчитанных для обработки различных материалов. Слесарные молотки — ударные инструменты, необходимые для рубки. Они бывают с круглым и квадратным бойком. Сила удара молотка по зубилу зависит от веса молотка, величины размаха и скорости движения руки. Тяжелый молоток увеличивает силу удара, но быстрее утомляет работающего. Выбор молотка определяется физической силой работающего, его вес колеблется от 600 до 800 г.

2. Стационарная сборка с расчленением работ. Объект сборки один, неподвижен. Весь объем сборочных работ заранее разделен на комплексы и закреплен за отдельными рабочими бригадами, специализирующимися на выполнении соответствующих видов работ.

Стационарная сборка с расчленением работ и регламентированным темпом при большом оперативном времени. Объектов сборки несколько, они расставлены на стендах в линию. Объем сборочных работ разбит на комплексы, число которых равно числу одновременно собираемых изделий. Число бригад на сборке равно числу объектов. Каждая бригада специализируется на одном комплексе работ. Выполнив свой комплекс на одном объекте, она переходит на новый объект.

Подвижная поточная сборка с дифференциацией процесса на операции и передачей собираемого объекта от одного рабочего места к другому вручную или с помощью механических транспортирующих устройств. Темп сборки регламентирован, но объекты сборки механически между собой не связаны. Возможно образование на отдельных рабочих местах заделов.

Подвижная (с периодическим или непрерывным перемещением объекта) поточная сборка с дифференциацией процесса на операции и переходы. За каждым рабочим местом закреплен определенный объем работ. Число рабочих мест равно числу операций. Темп сборки строго регламентирован. Собранное изделие сходит с линии по истечении промежутка времени, равного темпу.

3. Кривошипно-шатунный механизм (КШМ) предназначен для преобразования возвратно-поступательного движения поршня во вращательное движение (например, во вращательное движение коленчатого вала в двигателях внутреннего сгорания), и наоборот. 

К основным деталям кривошипно-шатунного механизма относятся: коленчатый вал, шатун, коренные и шатунные подшипники, палец, шкив, маховик.

4. Как известно, различные металлы и сплавы имеют разные механичес­кие и технологические свойства, которые предопределяют качество дета­лей машин, а также обрабатываемость металла. Эти свойства металла выявляют соответствующими испытаниями на растяжение, сжатие, изгиб, твердость и др.

Испытание на растяжение. Чтобы определить прочность металла, работающего на растяжение, изготовляют образец и устанавливают его в зажимы (или захваты) разрывной машины. Для этих целей чаще всего ис­пользуют машины с гидравлической системой передачи усилия или с вин­товой системой.

Растягивающая сила F создает напряжение в испытываемом об­разце и вызывает его удлинение. Когда напряжение превысит прочность об­разца, он разорвется.

Испытание на изгиб. При испытании на изгиб образец (брус) укла­дывают концами на две опоры и в середине нагружают . О сопро­тивлении материала изгибу судят по величине прогиба образца.

Испытание на срез. При испытании на срез металличес­кий образец , имеющий цилиндрическую форму, вставляют в отверстие приспособления, представляющего собой вилку диск . Машина вы­тягивает диск из вилки, вследствие чего происходит перемещение сред­ней части образца относительно крайних его частей. Рабочая площадь S (площадь среза) равна удвоенной площади поперечного сечения образца, так как срез происходит одно­временно по двум плоско­стям.

Испытание на кручение. При испытании образцов на кручение один конец трубы 2 закрепляют неподвижно 1, другой вращают с помо­щью рычага. Кручение характеризуется взаимным поворотом поперечных сечений стержня, вала, трубы под влиянием моментов (пар сил), действующих в этих сечениях. Если на поверхности стержня до приложения сил кручения нанести прямолинейные образующие , то после скручивания эти образующие принимают вид винтовых линий, а каждое поперечное сечение по отношению к соседнему повора­чивается на некоторый угол . Это значит, что в каждом сечении происходит деформация сдвига и возникают касательные на­пряжения. Степень смещения материала при кручении определяется уг­лами закручивания и сдвига у. Абсолютная величина кручения опре­деляется углом закручивания рассматриваемого сечения относительно неподвижно закрепленного сечения. Наибольший угол закручивания получается на самом большом расстоянии от закрепленного конца стержня.

Испытание на твердость. При опре­делении твердости материалов в завод­ской и лабораторной практике пользу­ются двумя методами: методом Бринелля и методом Роквелла.

Билет №4

1 Правка – это слесарная операция по обработке металлов давлением с целью устранения на заготовках и деталях вмятин, волнистостей, искривлений, короблений и др. дефектов. Это подготовительная операция, предшествующая дальнейшей технологической обработке заготовке. Для ручной правки используют слесарный молоток с круглым полированным бойком, молотки со вставными бойками из мягких металлов – меди, свинца, а также дерева; деревянные молотки, гладилки. Для правки закаленных деталей применяют рихтовальные молотки с радиусными бойками массой 400-500г.

Рихтовка – это слесарная операция по правке закаленных деталей, а также деталей, изогнутых через ребро жёсткости. Устранение дефектов при рихтовке происходит за счёт растяжения той или иной части металла детали. Рихтовка обычно выполняется ударами носком молотка или специальным рихтовальным молотком по детали; при это используют рихтовальные бабки. Рабочая часть поверхности рихтовальной бабки может быть цилиндрической или сферической формы с радиусом закругления 150-200мм. Точность рихтовки достигает 0,05мм.

2 Стационарная сборка может осуществляться по принципу концентрации и по принципу дифференциации. Цикл сборки удлиняется. Осуществляет один рабочий высокой квалификации. Применяется в опытном и мелкосерийном производстве.

Подвижная сборка осуществляется только по принципу дифференциации. Перемещение изделия может быть свободным или принудительным. В свободном исполнители сами перемещают изделия с помощью подъёмно-транспортных средств или тележек. Применяется в мелкосерийном производстве. Принудительное перемещение осуществляется конвейерами. Применяется в крупносерийном и массовом производстве.

Сборка по принципу индивидуальной пригонки применяют в единичном и мелкосерийном производстве. Пригонка явл. Трудоёмкой операцией, требующей высокой квалификации рабочих

Сборка по принципу полной взаимозаменяемости применяется в крупносерийном и массовом производстве. Принцип взаимозаменяемости деталей вызывает необходимость обрабатывать их в механическом цехе с относительно узкими пределами допустимых отклонений размеров, что удорожает механическую обработку; затраты на сборочные работы при этом уменьшаются.

Сборка по принципу неполной взаимозаменяемости применяют в крупносерийном и массовом производстве. Сущность принципа - допуски на размеры деталей увеличиваются до экономически оправданной точности обработки их на станках. Принцип – уменьшение себестоимости механической обработки, но при этом себестоимость сборочных работ повышается

3 Сверлильный станок, как и любая технологическая машина, состоит из следующих составных частей: двигателя, передаточного механизма, рабочего органа, органов управления. Передаточный механизм служит для передачи движения от электродвигателя к рабочему органу, которым является сверло. Оно крепится в патроне 3, насаженном на вращающийся вал — шпиндель.Вращение от электродвигателя к шпинделю передается с помощью ременной передачи . Поворотом рукоятки подачи патрон со сверлом можно поднимать или опускать с помощью реечной передачи.На передней панели станка расположены кнопки включения и выключения электродвигателя. Включают станок нажатием на одну из крайних кнопок в зависимости от необходимого направления вращения шпинделя. Выключают станок нажатием на среднюю кнопку красного цвета. К основанию станка неподвижно прикреплен вертикальный винт-колонна. Поворотом рукоятки можно перемещать шпиндельную бабку вниз и вверх вдоль винта-колонны, а рукояткой фиксировать ее в необходимом положении. Для контроля глубины глухих отверстий предусмотрена шкала.

Билет №5

1 Паянием называется соединение металлических деталей при помощи расплавленного сплава — припоя. Для паяния используют мягкие припои, температура плавления которых ниже 300°С, и твердые — с температурой плавления свыше 700°С. Для очистки и предохранения поверхности от окислов применяют различные флюсы. При паянии мягкими припоями флюсами служат хлористый цинк и канифоль, медно-цинковыми припоями—обезвоженная бура, серебряными — фтористый натрий. Нагревать места соединения и расплавлять припой можно паяльниками, паяльными лампой или трубкой и газовой горелкой. Наконечники паяльников изготавливают из меди как наиболее теплопроводного материала. Перед паянием поверхности металлов очищают напильниками и металлическими щетками, затем нагревают до температуры плавления припоя и при помощи флюса удаляют с поверхности окислы, после чего вводят припой. После охлаждения спаянных деталей обрабатывают полученный шов.

Лужением называется покрытие поверхности изделия оловом или его сплавом для предохранения от коррозии. Поверхности, подлежащие лужению, подвергают механической очистке, затем нагревают, удаляют с них окислы и наносят полуду (олово) двумя способами: натиранием (большие изделия), а небольшие изделия — погружением в расплавленную полуду.

3 Технологический процесс сборки – это часть производственного процесса, характеризующая совокупность операций по последовательному соединению готовых деталей в сборочные единицы, группы, готовые изделия, полностью отвечающие установленным для них техническим требованиям.

Сборочная операция – законченная часть технологического процесса сборки, выполняемая при изготовлении изделия одним или несколькими рабочими на отдельном рабочем месте.

Переход – часть операции, выполненная над одним определённым соединением при неизменном инструменте.

Технологическая схема сборки – последовательность и особенности выполнения сборочных операций.

Маршрутная карта сборки – документ, содержащий описание технологического процесса сборки по операциям.

Операционная карта сборки – документ, содержащий более подробное описание операций с расчленением их по переходам.

Комплектовочная карта составляется на каждую сборочную единицу.

Карта оснастки сборки включает наименование и индексы всех видов оборудования и приспособлений, требуемых для выполнения технологического процесса сборки на данном рабочем месте.

Карта эскизов – графический документ, содержащий эскизы, схемы, таблицы, поясняющие выполнение технологического процесса, операции или перехода, включая контроль и перемещения

Билет №6

1 Гибка – слесарная операция по обработке металлов давлением, в результате которой заготовке или детали придаётся необходимая изогнутая форма. Ручная слесарная гибка производится молотками в тисках, на плите или с помощью специальных гибочных приспособлений.

2 Сварка это процесс получения неразъемного соединения посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, или пластическом деформировании, или совместном действии того и другого.

Термический вид сварки включает все методы с использованием тепловой энергии (дуговая сварка, газовая сварка, плазменная сварка и т. д.).

Термомеханический вид объединяет все методы сварки, при которых используются давление и тепловая энергия (контактная сварка, диффузионная сварка)

Механический вид включает методы сварки, осуществляемые с помощью механической энергии (холодная сварка, сварка трением, ультразвуковая сварка, сварка взрывом).

Методы сварки классифицируются по следующим техническим признакам:

• по типу защитного газа (в активных газах, в инертных газах);

• по способу защиты металла в зоне сварки (на воздухе, в среде защитного газа, в вакууме, под слоем флюса, с комбинированной защитой);

• по степени механизации (ручная, механизированная, автоматизированная, автоматическая);

• по характеру защиты металла в зоне сварки (со струйной защитой, в контролируемой атмосфере).

3 Подшипник скольжения - это опора или направляющая, в которой ц опорная поверхность вала скользит по поверхности вкладыша (подшипника).

По направлению воспринимаемой нагрузки:

1. радиальные - воспринимают нагрузку в радиальном направлении

2. упорные (осевые) - воспринимают нагрузку в осевом направлении

При совместном действии радиальных и осевых нагрузок применяют совмещенные опоры, в которых осевую нагрузку воспринимают торцы вкладышей или специальные гребни.

По принципу образования подъемной силы в масляном слое:

1. гидродинамические - избыточное давление в масляном слое создается за счет затягивания масла в клиновой зазор при относительном движении поверхностей. Более простые, чем с гидростатической смазкой.

2. гидростатические - давление создается насосом.

Подшипники скольжения применяются:

1. при ударных и вибрационных нагрузках

2. при особо высоких частотах вращения

3. для точных опор с постоянной жесткостью

4. для опор с малыми радиальными размерами

5. для разъемных опор

6. для особо крупных и миниатюрных опор

7. при работе в экстремальных условиях (высокие температуры, абразивные и агрессивные среды)

8. для неответственных и редко работающих механизмов

Подшипники скольжения широко применяют в двигателях внутреннего сгорания, паровых и газовых турбинах, насосах, компрессорах, центрифугах, прокатных станах, в тяжелых редукторах и других машинах.

Достоинства / недостатки подшипников скольжения

Подшипники скольжения легче и проще в изготовлении, чем подшипники качения, бесшумны, обладают постоянной жесткостью и способностью работать практически без износа в режиме жидкостной и газовой смазки, хорошо демпфируют колебания. К недостаткам подшипников скольжения можно отнести сложность системы смазки для обеспечения жидкостного трения, необходимость применения цветных металлов, повышенные пусковые моменты и увеличенные размеры в осевом направлении. При работе с жидкими и пластичными смазочными материалами температура подшипника не может превышать 150 °С . Однако некоторые самосмазывающиеся материалы допускают работу при температурах до 700 °С.

Билет №7

1. Разрезание - это операция, связанная с разделением материалов на части с помощью ножовочного полотна, ножниц и другого режущего инструмента. В зависимости от применяемого инструмента разрезание может осуществляться со снятием стружки или без снятия. Наибольшее распространение получило разрезание металлов ручными слесарными ножовками и ножницами. Для разрезания листового и пруткового материала применяют ручные рычажные и гильотинные ножницы. Ручные слесарные ножовки предназначены в основном для разрезания сортового и профильного проката вручную, а также для разрезания толстых листов и полос, прорезания пазов и шлицев в головках винтов, обрезания заготовок по контуру и других работ. Разрезание выполняется при помощи ножовочных полотен, которые изготавливают из углеродистой (марки Р9 или Р18) или легированной (марки Х6ВФ) инструментальной стали и после нарезания зубьев закаливают. Наиболее распространены ножовочные полотна шириной 13 и 16 мм при толщине от 0,5 до 0,8 мм и длиной 250…300 мм. Для осуществления резания полотно устанавливают в специальном ножовочном станке. Ножовочные станки бывают двух типов: цельные и раздвижные, позволяющие устанавливать в станок ножовочное полотно разной длины.

2. Резьбовые соединения — самый распространенный вид соедине­ния деталей машин. Они характеризуются простотой конструкции, удобством сборки и разборки, универсальностью и высокой надеж­ностью. Основной недостаток их — высокая концентрация напряжений в деталях соединения.

Эти соединения состоят из деталей с наружной и внутренней резьбой. Все детали с наружной резьбой называют винтами, а с резь­бовым отверстием — гайками. Сопряжение винта и гайки называют винтовой парой. Кроме соединения деталей машин, винтовые пары при­меняют также в винтовых механизмах для преобразования вращатель­ного движения в поступательное.

Сборку резьбового соединения производят в следующем порядке: пригоняют соединяемые детали; совмещают их с установкой между ними при необходимости прокладки, причем бумажные, картонные или тканевые прокладки предварительно пропитывают тавотом или смазывают суриком; в отверстие вводят болт (при соединении без зазора запрессовывают) или в корпус завертывают шпильку и на нее надевают другую деталь; ставят шайбу и навертывают гайку; регулируют положение соединяемых деталей и предварительно затягивают гайки (для этих целей могут быть использованы монтажные болты или струбцины); ставят контрольные штифты; окончательно затягивают гайки (для группы болтов затяжку осуществляют крест-накрест, начиная со средних болтов).

3. Подшипник скольжения — опора или направляющая механизма или машины, в которой трение происходит при скольжении сопряжённых поверхностей. Радиальный подшипник скольжения представляет собой корпус, имеющий цилиндрическое отверстие, в которое вставляется рабочий элемент — вкладыш, или втулка из антифрикционного материала и смазывающее устройство. Между валом и отверстием втулки подшипника имеется зазор, заполненный смазочным материалом, который позволяет свободно вращаться валу.

Сборка подшипников с неразъемным корпусом включает в себя взаимную ориентацию втулки и корпуса; запрессовку втулки в корпус; закрепление втулки от проворачивания; обработку отверстия. После запрессовки внутренний диаметр втулки уменьшается. Для обеспечения необходимого зазора в подшипнике втулку после сборки обрабатывают (развертыванием, калиброванием шариком или прошивкой, растачиванием или шабрением).

Билет №8

1. Резка без снятия стружки производится ручными рычажными и механическими ножницами, кусачиками, труборезами, пресс-ножницами, гильотинными ножницами, штампами и т.д.

Ручные ножницы  бывают правыми и левыми. У правых ножниц скос на режущей части на каждой из половин находится с правой стороны, а у левых — с левой. Ручными ножницами можно резать листовую сталь толщиной до 0,7 мм, кровельное железо толщиной до 1,0 мм, листы меди и латуни

Настольные ручные рычажные ножницы применяют для разрезания листовой стали толщиной до 4 мм, алюминия и латуни — до 6 мм. Основание ножниц закрепляют на верстаке болтами. Рукоятка обеспечивает возвратно-поступательное движение ножа . Второй нож закреплен в корпусе основания . Разрезаемый лист укладывают на полку неподвижного ножа и, перемещая подвижный нож рукояткой , выполняют разрезание листа по разметочной риске. Рычажные ножницы могут несколько отличаться друг от друга по конструкции, но принцип их действия во всех случаях одинаков.

2. Последней, весьма трудоемкой технологической операцией, тесно связанной с общей сборкой, является внешняя отделка машины и ее окраска. Очистка, промывка, окраска и сушка. Поверхно ти деталей перед окраской подвергаются очистке механическим и химическим способами. Для механической очистки применяют дробеструйные аппараты, пневматические молотки, шлифовальные машины электрического и пневматического действия, механические щетки и др. Химическая очистка производится с помощью раствора для травления, обезжиривания, фосфатирования в ваннах, подогреваемых паром или электрическим способом. После очистки детали перед окраской промывают в моечных машинах, которые в ряде случаев имеют и сушильные камеры. Окраска служит для предохранения деталей, сборочных единиц и машин от коррозии и придания им декоративного вида. Процесс окраски включает в себя очистку и обезжиривание, грунтовку, шпаклевку, сушку шпаклеванных поверхностей и собственно окраску. В зависимости от характера машин и деталей, вид-а производства, требований, предъявляемых к качеству окраски, последнюю можно осуществлять следующими способами. 1. Ручную окраску кистью применяют в единичном и мелкосерийном производствах; она очень трудоемка; качество лакокрасочного покрытия при тщательном выполнении хорошее. 2. Окраска распылением с применением сжатого воздуха более производительна и может применяться для защитного и декоративного покрытия машин различных размеров.

3. Окраску окунанием применяют большей частью в крупносерийном и массовом производствах для деталей простой формы. Сущность этого процесса заключается в погружении детали в ванну с краской, причем деталь опускают в неподвижную ванну или (реже) ванна поднимается к детали. Механизированная установка для окраски окунанием состоит из ванн, имеющих форму трапеции, и сушильных камер, составляющих единый агрегат, обслуживаемый подвесным конвейером. Размеры ванн и камер зависят от габаритных размеров окрашиваемых деталей. 4. Окраску обливанием применяют для крупногабаритных деталей с большими поверхностями, когда окраска окунанием затруднена. Для этого способа изготовляют оборудование двух видов: для ручного и механизированного обливания. Установка для ручного обливания состоит из бака-раздатчика, в который насосом подается краска или лак; рабочего стола для укладки окрашиваемой детали; шланга, направляющего краску из бака на деталь, и ванны, в которую стекает краска. Установка для механизированного обливания имеет камеру с форсунками, направляющими краску на окрашиваемую деталь, и резервуар под камепой, в который стекает краска, поступающая после фильтрации в форсунки. 5. Окраску в барабанах, колоколах, автоматах и других специальных установках применяют для мелких деталей в массовом производстве. Окраска может быть стационарной (деталь, сборочная единица, машина неподвижны) и подвижной (детали, сборочные единицы, машины перемещаются).

3. Метод термического воздействия применяется при поперечной сборке и заключается в том, что на одну или обе детали соединения оказывается термическое воздействие: охватывающую деталь нагревают, а охватываемую охлаждают. Прочность соединения, собранного с применением теплового воздействия, в 1,5-2,0 раза превышает прочность соединения, собранного на прессе, так как при использовании термического воздействия микронеровности на сопрягаемых поверхностях не сглаживаются и обеспечивают лучшее удержание охватываемой детали в охватывающей. Помимо того, при использовании термического воздействия для сборки соединений с гарантированным натягом требования, предъявляемые к качеству обработки сопрягаемых деталей, значительно ниже, чем при сборке тех же соединений прессовым методом, что позволяет значительно снизить себестоимость изготовления деталей соединения.

Билет №9

1. В зависимости от величины зуба, насечки и числа зубьев, приходящихся на 1 см длины напильника, насечкам присвоены соответствующие номера:

№ 1-драчевые напильники, у которых на 1 см длины приходится 5-13 зубьев (крупная насечка);

№ 2- личные напильники, у которых на 1 см длины приходится 13-25 зубьев (средняя насечка);

№ 3, 4, 5 и 6 - бархатные напильники с числом зубьев на 1 см длины 25-80 (самая мелкая насечка).

Напильники могут иметь одинарную или двойную (перекрестную) насечку.

Применение напильников того или иного класса зависит от характера выполняемой работы, т. е. от толщины снимаемого слоя металла и от требуемой точности обработки.

Назначение напильников. Напильники различаются между собой не только видами насечек, но и формой поперечного сечения, т. е. профилем.

Необходимость применения различных профилей напильников вызвана большим разнообразием форм обрабатываемых деталей. Поэтому в зависимости от формы обрабатываемой детали применяются и разные профили напильников.

Плоские напильники используют для обработки плоских наружных и внутренних, а также наружных выпуклых поверхностей .

Квадратными напильниками  опиливают плоскости квадратных и прямоугольных отверстий и различных пазов. Квадратные напильники большой длины (350- 500 мм) называют брусовками и применяют при грубом (обдирочном) опиливании изделия, когда требуется снять слой металла не менее 1 мм.

Трехгранные напильники служат главным образом для опиливания внутренних углов.

Круглые напильники применяют для опиливания закругленных углублений и отверстий в изделиях.

Полукруглыми напильниками опиливают вогнутые поверхности.

К специальной группе напильников относятся  ножевидные  ,ромбовидные, овальные напильники- диски с насечками, нанесенными по окружности и на боковых сторонах. Ими опиливают углы и наклонные плоскости.

2. Шпонка - деталь, устанавливаемая в разъем двух соединяемых деталей и препятствующая их взаимному перемещению. Применяется чаще всего для передачи вращающего момента. По характеру работы различают ненапряженные (призматические и сегментные) и напряженные (клиновые и тангенциальные) шпонки, а также неподвижные и подвижные шпоночные соединения.

Порядок сборки соединений с обыкновенной призматической шпонкой представляет собой подготовку нужной шпонки (из чистотянутого прутка). Далее следует пригонка шпонки по пазу вала (припиливание или шабрение по краске). Затем делается запрессовка шпонки в вал прессом, струбцинами или ударами медного молотка. В конце на особо ответственных деталях проводится проверка щупом на предмет отсутствия зазора между боковыми сторонами шпонки и паза; Также возможна пригонка ступицы к боковым сторонам шпонки с минимальным зазором для неподвижных соединений и с гарантированным зазором для подвижных. 

3. Сверление глухих отверстий на заданную глубину осуществляют по втулочному упору на сверле или измерительной линейке, закрепленной на станке. Для измерения сверло подводят до соприкосновения с поверхностью детали, сверлят на глубину конуса сверла и отмечают по стрелке (указателю) начальное положение на линейке. Затем к этому показателю прибавляют заданную глубину сверления и получают цифру, до которой надо проводить сверление.

Некоторые сверлильные станки на измерительной линейке имеют упор, нижнюю грань которого устанавливают на цифре, до которой нужно сверлить, и который закрепляют винтом.

Многие сверлильные станки имеют механизмы автоматической подачи с лимбами, которые определяют ход сверла на требуемую глубину.

При сверлении глухих отверстий необходимо периодически извлекать сверло из отверстия, очищать отверстие от стружки и измерять глубину глубиномером штангенциркуля.

Сверление неполных отверстий (полуотвер-стий). В тех случаях, когда отверстие расположено у края, к обрабатываемой детали приставляют пластину из того же материала, зажимают в тисках и сверлят полное отверстие, затем пластину отбрасывают.

Билет №10

Вопросы:

1.Раскройте сущность и поясните назначение операции «опиливание», назовите виды опиливания и поясните контроль опиленных поверхностей?

2.Сформулируйте назначение шлицевых соединений, изложите и поясните последовательность сборки шлицевых соединений?

3.Объясните назначение и принцип работы механизма клапанного распределения?

4.Сформулируйте определение понятия «посадка», назовите виды посадок, и кратко их охарактеризуйте?

5.Назовите первичные средства пожаротушения. Изложите действия работников при обнаружении пожара?

Ответы:

1.Опиливанием называют операцию по снятию припуска с поверхности заготовки с помощью режущегося инструмента – напильника.

Цель опиливания – придание деталям требуемых форм, размеров и заданной шероховатости поверхности.

Виды опиливания:

а) опиливание плоских широких и узких поверхностей;

б) опиливание плоскостей под углами;

в) опиливание цилиндрических деталей;

г) опиливание криволинейных (выпуклых и вогнутых) поверхностей;

д) опиливание тонких деталей.

Контроль опиливаемых поверхностей

Правильность опиливания определяется по расположению штрихов. Более качественный контроль плоской поверхности обеспечивается с помощью лекальной линейки по методу «световой щели». Точность контроля составляет 0,002 мм. При контроле отклонения от прямолинейности лекальную линейку накладывают на проверяемую поверхность с небольшим наклоном к себе и смотрят на просвет. Отклонение от параллельности 2-х опиленных плоских поверхностей проверяют ШЦ.

2.Шлицевые соединения предназначены для соединения ступицы с валом вместо шпонок, часто используют выступы на валу входящие в соответствующие пазы в ступице.

Сборку шлицевого соединения начинают с визуального осмотра деталей соединения, на поверхности которых не должно быть заусенцев, задирав и забоин. В неподвижных шлицевых соединений , имеющих посадки с натягом, охватывающую деталь обычно напрессовывают на вал с помощью специального приспособления или пресса. Использовать для запрессовки молоток не следует, т.к. от разных по силе ударов возможны задиры на шлицах и перекос насаживаемой детали.

3.Механизм клапанного распределения регулирует подачу горючей смеси в камеру сгорания двигателей, подачу жидкости в рабочую полость цилиндров гидравлических приводов или подачу воздуха в цилиндры пневматических устройств.

Принцип работы клапанного механизма:

Воздух и топливо входят в камеру сгорания, а отработавшие газы покидают ее через порты клапанов. Клапаны, расположенные в портах камеры сгорания, открываются и закрываются, позволяя обеспечивать прохождение воздушно-топливной смеси/отработавших газов или герметизировать камеру сгорания.

4.Посадка – характер соединения деталей, определяемый получающимся в нём зазорами или натягами.

Виды посадок:

• С зазором(S);

• С натягом(N);

• Переходная.

Посадка с зазором – это посадка, при которой всегда образуется зазор в соединении, т.е. наименьший предельный размер отверстия больше наибольшего предельного размера вала или равен ему.

Посадка с натягом – это посадка, при которой всегда образуется натяг в соединении, т.е. наибольший предельный размер отверстия меньше наименьшего предельного размера вала или равен ему.

Переходная посадка – посадка, при которой возможно получение, как зазора, так и натяга в соединении в зависимости от действительных размеров отверстия или вала.

3. К первичным средствам пожаротушения принято относить:

• Внутренние пожарные краны;

• Различного типа огнетушители;

• Песок;

• Войлок;

• Кошму;

• Асбестовое полотно;

• Бочки с водой.

При обнаружении пожара необходимо:

• немедленно сообщить об этом в пожарную службу (при этом четко назвать адрес организации, место пожара, свою должность и фамилию, а также сообщить о наличии в здании людей);

• задействовать систему оповещения о пожаре;

• принять меры к эвакуации людей;

• известить о пожаре руководителя организации или заменяющего его работника;

• организовать встречу пожарных подразделений, приступить к тушению пожара имеющимися средствами пожаротушения (внутренними пожарными кранами, огнетушителями и т.п.

Билет №11

Вопросы:

1.Раскройте сущность и поясните назначение операции «сверление отверстий», охарактеризуйте используемый инструмент?

2.Сформулируйте назначение штифтовых и клиновых соединений, изложите и поясните последовательность сборки штифтовых и клиновых соединений?

3.Сформулируйте назначение цилиндрических зубчатых передач, изложите и поясните последовательность сборки цилиндрических зубчатых передач?

4.Рассчитайте характер сопряжения (тип посадки) по данным чертежа, графически изобразите поля допусков и рассчитайте возможные зазоры или натяги в соединении, если на чертеже указан размер: ø20 H8/f7.

5.Прочитайте рабочий чертёж?

Ответы:

1.Сверление – это процесс образования отверстий в сплошном материале с помощью сверла.

Сверление применяется для получения:

• несоответственных отверстий под крепёжные болты, заклёпки, шпильки и т.д.;

• отверстий под внутреннюю резьбу, зенкерование и развертывание;

Устройство спирального сверла:

• лапка – для предотвращения от прокручивания сверла;

• хвостовик – для крепления в отверстии шпинделя или в патроне (конические, цилиндрические);

• шейка – для маркировки и для выхода шлифовального круга;

• рабочая часть:

а) режущая часть

б) направляющая (калибрующая) часть

• винтовая канавка – для удаления стружки;

• режущая часть:

а) 2-х зубьев

б) перемычки

Спиральное сверло изготавливают из инструментальной углеродистой стали марок У10А и У12А или легированной инструментальной стали марок 9ХС и Р6М5.При сверлении чугуна применяют свёрла, оснащённые пластинами из твёрдых сплавов ВК8, Т15К12, Т15К6.

2. Штифтовые соединения применяют для крепления деталей (соединение вала с втулкой) или для взаимного ориентирования деталей, которые крепят друг к другу винтами или болтами (соединение крышки и корпуса, соединение стойки и основания и др.).

Клиновые соединения применяют для разъемного соединения составных частей изделия с применением детали, имеющей форму клина.

Сборку штифтового соединения выполняют в такой последовательности:

• по имеющемуся отверстию в одной детали после фиксации положения соединяемых деталей засверливают отверстие в другой детали;

• для гладких штифтов оба отверстия совместно развёртывают цилиндрической и конической развёрткой;

• в полученное отверстие загоняют штифт.

Сборку клинового соединения выполняют вручную затяжкой крепежных деталей (гайки или винтов) ударами мягкого молотка или усилием пресса. Усилие регламентируют техническими условиями на сборку. При передаче больших крутящих моментов в соединении предусматривают шпонки.

3. Цилиндрические зубчатые передачи предназначены для передачи вращательного движения с ведущего вала на ведомый, за счёт зацепления зубьев зубчатых колёс.

Сборка цилиндрических зубчатых передач включает следующие основные работы:

• сборку зубчатых колёс, если в собираемой конструкции предусмотрена установка составных зубчатых передач;

• установку колёс на вал и их фиксацию в заданном положении;

• монтаж валов с установленными на них зубчатыми колёсами в корпусе;

• регулирование собранного узла с цилиндрическими зубчатыми колёсами;

• контроль качества сборки цилиндрической зубчатой передачи.

Билет №12

Вопросы:

1.Раскройте сущность и поясните назначение операции «зенкерование отверстий», охарактеризуйте используемый инструмент?

2.Раскройте сущность и поясните назначение операции «склеивание», охарактеризуйте используемый материал?

3.Сформулируйте назначение эксцентрикового механизма, изложите и поясните последовательность сборки эксцентрикового механизма?

4.Прочитайте записи на чертеже детали: ø 20 H8; M12×1,25-6g?

5.Назовите отклонения и допуски формы и расположения поверхностей, покажите их условное обозначение на чертежах?

Ответы:

1.Зенкерование – это операция по обработке предварительно просверленных, штампованных, литых цилиндрических и конических отверстий в деталях с помощью зенкер с целью придания им более правильной геометрической формы, достижение более высокой точности размеров и качественной поверхности.

Устройство зенкера:

• режущая (заборная) часть;

• рабочая часть;

• калибрующая часть;

• шейка;

• хвостовик;

• лапка.

Цельные зенкеры – 9ХС и Р6М5.

Изготавливают насадные зенкеры со вставными ножами из быстрорежущей стали, а также со вставными ножами оснащённые пластинами из твёрдого сплава марок ВК6, ВК8, Т15К10, Т14К8, Т15К6.

2.Склеивание – это процесс получения неразъёмного соединения деталей машин, строительных конструкций и других изделий с помощью клеев.

Они обеспечивают высокую прочность, термостойкость, имеют малую массу, позволяют соединять тонкие детали. Склеивание во многих случаях заменяют клёпку, пайку и сварку.

Клеевые соединения бывают:

• внахлёстку;

• встык с помощью планки, втулки.

3. Эксцентриковый механизм предназначен для преобразования вращательного движения вала в возвратно-поступательное движения ползуна, золотника плунжера.

Сборку эксцентрикового механизма начинают:

• с посадки эксцентрика с установкой хомутика;

• устанавливают между плоскостями разъёма хомута прокладки компенсатора;

• регулируют зазор между эксцентриком и эксцентриковым хомутиком;

• этот зазор проверяют щупом;

• затем затягивают гайку и контргайку.

Билет №13

1.Раскройте сущность и поясните назначение операции «зенкование отверстий», охарактеризуйте используемый инструмент.

Зенкование –это операция по обработке конических и цилиндрических углублений и фасок в заранее просверлённых отверстиях под головки болтов, винтов , заклёпок с помощью зенковок.

По форме режущей части зенковки подразделяют на цилиндрические, конические и торцовые. Цилиндрическими зенковками обрабатывают цилиндрические углубления под крепёжные детали. Они состоят из рабочей части и хвостовика. Рабочая часть имеет от 4 до 8 торцовых зубьев. Коническими зенковками обрабатывают конические углубления под потайные головки винтов и заклепок. Число зубьев от 6 до 12. Зенковки и цековки изготавливают из быстрорежущей стали марок Р6М5.Зенкование и ценкование выполняют на сверлильных станках при небольших скоростях резания. Крепление не отличается от крепления спиральных свёрл.