Введение

Мягкая мебель – это зеркало эпохи своего создателя. Мебель является источником знаний о времени и о достижениях в производстве. 

Мягкая мебель может рассказать много интересного и разного о своих современниках. Дизайн мягкой мебели определяется образом жизни наших предшественников. Использовать диван, чтобы посидеть, поесть, поспать и выполнить еще множество других дел, стали очень давно. Древние римляне ели в постели, читали, писали, заключали сделки. Римляне первые начали использовать для мебельного производства, бронзу и цветной мрамор. Из них они изготовляли скамьи и столы с мозаичными столешницами.

Происхождение мягкой мебели вызывает большое количество разногласий. Одни считают, что мягкая мебель зародилась в странах Древнего Востока, а другие, в период классицизма. Сначала мебель обивали просто тканью, потом для повышения комфортности стали набиваться мебель конским волосом, лебяжьим пухом, овечью шерстью. Изначально мягкая мебель предназначалась только для сидения. Спустя время во Франции ее стали использовать и для дневного сна. На сегодняшний день для набивки мебели используют синтепон и поролон. Каждое новое столетие создавало новые стили в архитектуре и дизайне. Например, стиль барокко принес нам канапе и шезлонг, стиль рококо – трюмо и столик для туалета с трехстворчатым зеркалом. Модерн изобрел кресло без подлокотников и со спинкой в виде половинки раковины.

Говорят, что самые удобные диваны и кресла создавались во Франции во времена Людовика XV. Французское рококо стало стандартом и оставило нам музейные чудеса с пышными формами, волнистыми силуэтами и резьбой. ХХI век сделал мягкую мебель более демократичной. Ее силуэты были подтянуты к геометрическим формам и лаконичным образам нового индустриального образа жизни. Мягкой мебели придали вид «механизмов уюта». Стали выноситься наружу, даже несколько нарочито, металлические детали конструкции – хромированное покрытие подчеркивало родство мебели с техникой. Сейчас наблюдается смешение различных стилей. Вычурные образцы мягкой мебели, сделанной «под старину», обретают свойства индустриальных экспериментов в мягкой мебели ХХI века. Дизайнеры пытаются совместить несовместимое: минимализм – с изяществом рококо, откровенно техногенные формы – с провинциальным уютом минувших веков. Вот примеры таких «скрещиваний»: широкие диваны с низкими спинками и очень глубокими сиденьями; кресла с невероятно высокими спинками или с резко приподнятыми вверх передними углами подлокотников; сочетания удобных изгибов спинки с простой металлической рамой и т.д. Спинка и подлокотники все чаще сливаются в единую конструкцию. Иногда ее даже отделяют от сиденья. Модные модульные диваны можно трансформировать в автономные секции и расставить их по всей комнате. Сейчас многие фирмы руководствуются отнюдь не бесспорным утверждением, что даже самый элегантный диванчик должен без труда раскладываться, превращаясь не только в кровать, но и в широкую лежанку. Почти обязательным приложением к обычному креслу становится пуф для ног. Что же касается обивки, то на фоне дизайнерских экспериментов с формой, качественный прогресс минимален.

1 Технологическая часть

1. Описание изделия

В данном дипломном проекте предлагается изготовление трехместного дивана, с использованием современного материала в городе Аягуз с годовой программой 90000 шт. изделие в год. Рассматривается изготовление в качестве главного элемента меблировки гостиной комнаты. Высота – 900мм, ширина – 900мм, длина – 2600мм. Дизайн и качество соответствует евростандарту.

Рисунок 1.–Эскиз изделия

1– Задняя стенка –1 шт.

2– Боковая стенка – 2 шт.

3– Сиденье – 1 шт.

4– Основание – 1 шт.

5– Съёмные подушки – 3 шт.

6– Основа для тумбы – 1 шт.

7– Ножки – 6 шт.

Рисунок 2. – Структурная схема

1.2 Технические требования к изделию

Функциональные размеры изделий должны соответствует требованиям ГОСТ 13025.1, ГОСТ 13025.2, ГОСТ 19301.2, ГОСТ 19301.3, ГОСТ 17524.2, ГОСТ 19178, ГОСТ 26682, ГОСТ 26800.2, ГОСТ 26800.3.

Мебель для сидения и лежания должна соответствовать требованиям настоящего стандарта, технической документации и образу – эталону, утвержденному в установленном порядке/1/.

На лицевых поверхностях изделий мебели может быть допускаются здоровые сросшиеся сучки, если это не снижает прочности изделия.

Спинка и сиденье мебели для сидения и лежания может быть мягкими и жесткими. К жестким относятся элементы мебели без настила или с настилом толщиной 20 мм включительно.

Основание мягких элементов может быть жесткими, эластичными, гибкими или комбинированными.

Облицовочные материалы мягких элементов на углах д.б расправлен и зашит нитками, подобранный по цвету. Не допускаются швы на лицевой поверхности мягких элементов кроме случаев, когда наличие швов обусловлено художественными решением изделия что д.б предусмотрено в технической документации.

Маркировка мебели для сидения и лежания должна соответствовать ГОСТ 16371 со следующим дополнением.

В маркировке мебели для сидения и лежания должна соответствовать ГОСТ 16371 со следующими дополнениями.

Мебель предъявляют к приемке партиями.

Партией считают число изделий, наборов, гарнитуров одного наименования, оформленное одним документом.

Применяемые материалы в производстве мебели, требование к основе и формирование мягких элементов проверяют по технической документации на изделий, возможность сборки без дополнительной подгонки мебели, поставляемой в разобранном виде, конструкции сборкой.

Долговечность, прочность диванов определяется по ГОСТ 16371.

Мягкие элементы должны удовлетворять определенным физиологическим данным человека. При контакте опорной поверхностью мебели давление должно распределяться как можно равномернее. Распределение давления по возможно большей поверхности тела человека может быть достигнута путем создание формы опорной поверхности мебели, соответствующей конфигурации тела человека. Мебель при пользовании ею не должна отрицательно влиять на нормальное функционирование человеческого организма. Спинка дивана должна иметь соответствующий наклон , сиденья – определенную высоту и др. Удобство пользования мебелью зависит от правильного выбора конструкции и формы мебели, ее размеров, свойств исходного материала и мягкости.

Условия и транспортирования и хранения мебели для сидения и лежания должны соответствовать ГОСТ 16371.

Изготовитель должен гарантировать соответствие мебели требованием настоящего стандарта при соблюдений условий транспортирования, эксплуатации хранения и сборки ( в случае поставки мебели в разобранном виде).

Гарантийный срок эксплуатации изделий детской мебели и мебели для общественных помещений – 12 мес., бытовой – 18 мес..

1.3 Сырье и материалы, используемые при изготовлении мягкой мебели

Любая мягкая мебель состоит из следующих деталей и материалов используемых для производства:

- Рама (каркас)

- Облицовочная ткань

- Покровная ткань

- Настилочный слой

- Мягкий элемент

- Капкан для осадки пружинного блока по нужной высоте.

Потребительские свойства мягкой мебели целиком и полностью зависят от использованных при производстве материалов, от их характеристик и свойств.У каждого из этих составных частей свои функции:

Эластичные, жесткие или гибкие материалы (каркас, пружинный блок и капкан для его осадки) служат для создания и сохранения форм различных элементов, определяющих конструкцию мягкой мебели.

Материалы для формирования мягкого элемента мебели (к примеру, ППУ) определяют формы мягкой мебели, обеспечивают ее упругость, существенно влияют на долговечность мебели и на ее эксплуатационный срок.

Настилочные материалы создают гигиенические условия отдыха, в большой степени определяют внешний вид изделия, а также повышают мягкость и комфортность мебели.

Покровные материалы разделяют слои в отдельных деталях мягкой мебели, защищая их от истирания, увеличивая их эксплуатационный срок.

Обивочные материалы влияют на эстетический вид изделия. Они обладают различной фактурой, расцветкой, плотностью, износостойкостью, влаговпитываемостью. От последних характеристик полностью зависит качество сохранения и возможность восстановления внешнего вида мебели. За счет своих гигиенических свойств обивочные материалы могут повышать или понижать комфортность использования мягкой мебели.

1.3.1 Облицовочные материалы

Кожаная мебель является украшением любого мебели и изюминкой стильного дорогого интерьера/3/.

Сегодня многие компании занимаются производством натуральных кож отменного качества обширной цветовой гаммы, с прекрасными техническими и эксплуатационными свойствами. Кожаная мебель обладает рядом достоинств, благодаря натуральным обивочным материалам:

- Простота чистки готового изделия.

- Хорошая проницаемость для водяных паров, что обуславливает высокие гигиенические свойства.

- Стойкость к истиранию и разрыву, сравнимая с лучшими образцами обивочных искусственных материалов.

- Высокие такстильные свойства: мягкость на щупь, эластичность, теплота при прикосновении открытыми участками тела.

- Технологичность: хорошо укладывается при обивке.

- Морозостойкость – важное качества в наших природных условиях

Качество обработанной и готовой к применению в мебельной промышленности кожи напрямую зависит от качества сырья. Чем толще кожа, тем меньше она подвержена деформациям.

Для изготовления кож используются шкуры только первого сорта. Для изготовления продукции выращиваются стада в условиях мягкого европейского климата. Кроме того, скот проходит регулярное ветеринарное обследование на предмет гигиенического соответствия. При обработке кож не используются химические составы. Такое кожевенное сырье имеет нежную, сочную, плотную эластичную структуру.

В настоящее время выпускаются категорий кож: модерн, грейн, воск.

Кожа категории «модерн»

Кожа категории «модерн» обладает уникальным свойством: при натяжении или царапании эта кожа изменяет цвет, а через некоторое время возвращается к первоначальной окраске. Еще одной особенностью этой кожи является ее выделка: кожа как бы облита маслом, настолько она мягкая, гладкая, с приятным блеском. Иногда ее называют “масляной”. Даже сама по себе эта категория кожи смотрится очень богато, а кожаная мебель, сделанная из нее, отражает изысканный вкус владельца.

Кожа категории «грейн»

Кожа категории «грейн» также имеет натуральную лицевую поверхность. Она чрезвычайно мягкая на ощупь, имеет как бы прозрачную, мягко светящуюся окраску. Красота натурального рисунка кожи, необыкновенные тактильные ощущения от соприкосновения, ее особые “дышащие” свойства – вот те качества, которые привлекают к ней.

Кожа категории «воск»

Под кожей категории «воск» подразумевается кожа с восковым покрытием, т.е. в состав краски входит природный воск, а также используется технология искусственного старения. Изготовление кожи “воск” предусматривает использование на производстве самых передовых технологий. Как и кожа “модерн”, кожа категории “воск” имеет все признаки натуральной кожи: все вмятины, шрамы и т.д. не только не являются дефектами, а наоборот, подчеркивают индивидуальность продукции.

Кожа «воск» идеально ровная, вся одинаковой толщины. Достигается это благодаря разработанной технологии шлифовки лицевой поверхности. При производстве кож на проблемный участок шкуры наносят специальную грунтовку, шпатлевку. Прессованием при температуре продавливают на проблемном участке кожу так, что на ее поверхности образуется рисунок, внешне не отличающийся от рисунка натуральной кожи. Затем всю шкуру целиком окрашивают, и она проходит все последующие стадии обработки.

Кожа с подшлифованной лицевой поверхностью дешевле. Внешне она ничем не уступает более дорогостоящим сортам кожи, имеет высочайшие прочностные качества, естественный рисунок, экологична, что делает ее привлекательной для очень широкого использования.

1.3.2 Настилочные материалы

В производстве массовой мебели среднего ценового диапазона используются преимущественно синтетические настилочные материалы. Среди них наибольшее распространение получили вспененныеполиуретаны:поролон – блочный эластичный пенополиуретан (поропласт полиуретановый) и пенополиуретан холодного формования (ППУ). Названные материалы имеют одинаковый химический состав, но различаются по технологии производства.

При изготовлении поролонапроисходит химическая реакция, в процессе которой выделяется углекислый газ, который вспенивает полиуретан, увеличивая его объем в несколько десятков раз. Потом  смесь постепенно застывает, образуя легкий эластичный газонаполненный материал с большим количеством сообщающихся пор. Воздух занимает в нем до 98% объема. «Вызревание» готовых блоков поролона происходит в течение двух суток/2/.

При изготовлении ППУ смесь компонентов заливают в заранее заготовленную форму, которую затем плотно закрывают. Здесь материал постепенно затвердевает. Извлеченный из формы элемент после обжатия готов к употреблению. Основное технологическое преимущество ППУ перед поролоном в том, что за один цикл формования получают мягкий элемент сложного профиля.

Срок службы, а также стоимость синтетических наполнителей — поролона и ППУ – зависят от их плотности. Минимальная рекомендуемая плотность поролона для сидений – 30 – 35 кг/м³, для спинок – 25кг/м³, ППУ имеет более высокую плотность, чем поролон, – 42-50 кг/м³.

3. Покровные материалы

Материалы, используемые для облицовывания мягких элементов мебели, делятся на две группы: покровные и обивочные. Зачастую потребители их путают. Но они несут совершенно разные функции, выглядят совершенно по-разному, и чаще всего потребитель видит покровные материалы только после того, как изделие приходит в негодность вследствие износа обивочного материала. После того, как говорят в народе «из дивана вылезли пружины».

Покровные ткани. Эти материалы используются для накрытия пружинных блоков и мягких внутренних элементов. Эти ткани мы не видим, они являются одним из элементов начинки мягкой мебели – они используются для настила основания (миткаль, мешковина, сатин), изнаночной стороны чехлов, а также покровные ткани применяются для обивки задней спинки дивана и кресел – кроватей.

В состав покровных тканей обычно входят хлопок, лен и прочие натуральные волокна.

1.3.4 Краткое описание технологического процесса производства.

Поступление материалов (покровные и облицовочные ткани, плиты и доски, «железо», упаковочный).

Подготовка покрывных и облицовочных тканей.

Процесс состоит из следующих этапов:

-разработка карт раскроя,

-просмотр и промер тканей (облицовочных),

-формирование настилов для раскроя,

-разметка настилов по картам раскроя, шаблонам и лекалам,

-раскрой настилов,

-пошив чехлов облицовочной ткани и заготовок покровных тканей,

-комплектация чехлов в наборы.

Покровные и облицовочные ткани поступают в цех в рулонах и штапах. Хранят ткани в помещениях с оборудованными стеллажами .

Перед раскроем тканей составляют карту на основании утвержденных норм расхода на изделие мебели и чертежей. Раскрой и настилание материала на прямоугольные детали крупных размеров осуществляют на настилочно-раскройной машине с механизированным столом, оборудованным накопителем для хранения запаса раскраиваемого материала.

Для раскроя настилов ткани разной конфигурации и толщины применяют ручные электрические закройные машины.

Изготовление мягких элементов мебели.

Технологический процесс обойных работ зависит от конструкции и формы изделия, применяемых материалов и полуфабрикатов. При этом могут применяться мягкие элементы: пружинные на каркасе-основании; беспружинные на каркасе-основании; без каркаса-основания.

Мягкие элементы с настилочным материалом животного и растительного происхождения шьют различными иглами, пневмопистолетами для прошивания бортов, для крепления пружинных блоков, для крепления ткани к деревянной основе.

Отдельные мягкие элементы (матрацные подушки, наматрацники, валики) не крепят наглухо к каркасам.

1.5 Расчет приведенной программы

Производственная программа предприятия предусматривает выпуск годовой продукции в год.

Таблица 1

Расчет приведенной программы

Наименование изделий	Артикул, ГОСТ, Марка	Ед - ца изм - я	Кол - во в год, шт	Трудо -емкость единицы	Годовая трудо -емкость	Трудо -емкость Условного
1	2	3	4	5	6	7
1 Диван – 3-х местный	ДКТ.08.00	шт.	468000	5,2	90000	5,2
2 Диван 2-х местный	ДД.02.00	шт.	561600	4,8	117000
3 Пуфик	П.01.00	шт.	320400	3,6	89000
4 Кресло	КС.01.00	шт.	142500	1,5	95000
5 Софа	СЖ.02.00	шт.	161700	2,1	77000
Итого					468000

За условное изделие выбран наиболее трудоемкий диван/8/.

Определяем количество (шт) диванов, выпускаемых по приведенной программе в год:

Nпр= Тi/Tу.и., (1.1)

где: Тi – годовая трудоемкость, чел/ч;

Ту.и. – трудоемкость условного изделия, чел/ч.

Nпр = 468000/5,2=90000 чел/ч.

1.6 Разработка карт раскроя

Разработка карт раскроя начинается с определения чистовых

размеров настилов или элементов на которые будут изготавливаться чехлы.

Таблица 3

Спецификация на заготовки из облицовочных материалов

№ п/п	Наименование элементов	Количество в изделий	Размеры облицовочной ткани, мм.			Припуски на 2 стороны, мм.			Размеры в заготовке
			Д	Ш	Д		Ш	Д		Ш
1	2	3	4	5	6		7	8		9
1	Боковая стенка передней части	2	1600	900	74		74	1674		974
2	Боковая стенка	4	700	200	74		74	774		274
3	Основание	1	1900	1000	74		74	1974		1074
4	Задняя стенка	1	1900	1600	74		74	1974		1674
5	Сиденье	1	4200	700	74		74	4274		774
6	Боковая часть сиденье	2	700	200	74		74	774		274
7	Подушка	3	1200	633	74		74	1274		707
8	Боковая часть подушки	6	400	200	74		74	474		274

Карта № 1

(1.2)

,

Таблица 4

Расчет количество и размеров пенополиуретанов для настилов

№ п/п	Наименование элементов	Количество в изделий	Чистовой размер элементов в мм			Площадь в м
			Д	Ш	Т
1	2	3	4	5	6	7
1	Боковая стенка	2	700	900	40	0,63
2	Основание	1	1900	300	40	0,57
3	Задняя стенка	1	1900	700	40	1,33
4	Сиденье	1	1900	700	200	1,33
5	Подушка	3	633	400	200	0,2532

Карта № 1

Размер поролона 2000х1000 мм

Размер заготовки № 1: 700х900х40 мм

N₁ = 1000 / 2 =500шт

Процент полезного выхода по карте раскроя

№ 1 (Р₁ %) определяется:

Р₁=

Карта № 2

Размер поролона 2000х1000 мм

Размер заготовки № 1: 1900х300х40 мм

N ₁ = 1000 / 1 =1000шт

Процент полезного выхода по карте раскроя

№ 1 (Р₁ %) определяется:

_Р1=

Карта № 4

Размер поролона 2000х1000 мм

Размер заготовки № 1: 1900х700х40 мм

N₁ = 1000 / 1 =1000шт

Процент полезного выхода по карте

раскроя

№ 1 (Р₁ %) определяется:

_Р1=

Карта № 5

Размер поролона 2000х1000 мм

Размер заготовки № 1: 633х400х200 мм

N₁ = 1000 / 6 =166шт

Процент полезного выхода по карте

раскроя

№ 1 (Р₁ %) определяется:

Р₁=

_П=

1.7 Расчет оборудования

1.7.1 Швейная машина РЛЗ-А

Производительность швейного машина РЛЗ-А шт/см рассчитывается по формуле:

, (1.3)

где: – продолжительность смены, 480 мин;

– коэффициент использования рабочего времени, 0,9;

– коэффициент использования машины, 0,9;

– ц –икл обработки, – 3,770 мин.

шт/см

Рассчитывается операционное время на обработку одной детали в мин: 480/103= 4,66 мин

Определяем потребное количество станка - часов на годовую программу

4,66*90000/60=6990 станка/час

Т_эф=2035 станка/час

Определяем потребное расчетное количество станков, шт.

6990/2035=3,43шт

=3шт

Определяем процент загрузки станка, %

=N_p /N_пр*100 % =3,43/3*100=114 %

1.7.2 Электрозакройная машина ЭЗМ-5

Производительность электро- закройная машина ЭЗМ-5 шт/см рассчитывается по формуле:

, (1.4)

где: – продолжительность смены, 480 мин;

– коэффициент использования рабочего времени, 0,9;

– коэффициент использования машины, 0,9;

– цикл обработки, - 0,9 мин.

шт/см

Рассчитывается операционное время на обработку одной детали в мин:

480/432= 1,1 мин

Определяем потребное количество станка - часов на годовую программу

1,1*90000/60= 1650 станка/час

Т_эф=2035 станка/час

Определяем потребное расчетное количество станков, шт.

1650/2035=0,81шт

=1шт

Определяем процент загрузки станка, %

=N_p / N_пр*100 % =0,81/1*100=81%.

1.7.3 Стол для раскроя кожи

Производительность рабочего места шт/см рассчитывается по формуле: , (1.5)

где: – продолжительность смены, 480 мин;

– коэффициент использования рабочего времени, 0,9;

– цикл обработки, – 1,20 мин

шт/см

Рассчитывается операционное время на обработку одной детали в мин:

480/360= 1,3 мин.

Определяем потребное количество станка - часов на годовую программу

1,3*90000/60= 1950станка/час

Т_эф=2035 станка/час

Определяем потребное расчетное количество станков, шт.

1950/2035=0,96шт

=1шт

Определяем процент загрузки станка, %

=N_p / N_пр*100 %= 0,96/1*100=96%.

1.7.4 Рабочее место для обивки сиденья

Производительность рабочего места шт/см рассчитывается по формуле: , (1.6)

где: – продолжительность смены, 480 мин;

– коэффициент использования рабочего времени, 0,9;

– цикл обработки, – 1,07 мин.

шт/см

Рассчитывается операционное время на обработку одной детали в мин:

480/403,7= 1,1 мин

Определяем потребное количество станка - часов на годовую программу

1,1*90000/60=1650станка/час

Т_эф=2035 станка/час

Определяем потребное расчетное количество станков, шт.

1650/2035=0,81шт

=1шт

Определяем процент загрузки станка, %

=N_p / N_пр*100 %= 0,81/1*100=81 %

1.7.5 Рабочее место по обивке основания

Производительность рабочего места шт/см рассчитывается по формуле:

, (1.7)

где: – продолжительность смены, 480 мин;

– коэффициент использования рабочего времени, 0,9;

– цикл обработки, – 3,45 мин.

, шт/см

Рассчитывается операционное время на обработку одной детали в мин:

480/125= 3,84 мин

Определяем потребное количество станка - часов на годовую программу

3,84*90000/60=5760станка/час

Т_эф=2035 станка/час

Определяем потребное расчетное количество станков, шт.

5760/2035=2,8шт

=3шт

Определяем процент загрузки станка, %

=N_p / N_пр*100 %= 2,8/3*100=93 %.

1.7.6 Рабочее место по сборке задней стенки

Производительность рабочего места шт/см рассчитывается по формуле: , (1.8)

где: – продолжительность смены, 480 мин;

– коэффициент использования рабочего времени, 0,9;

– цикл обработки, – 4,12 мин.

шт/см

Рассчитывается операционное время на обработку одной детали в мин: 480/104= 4,61 мин

Определяем потребное количество станка - часов на годовую программу

4,61*90000/60=6915 станка/час

Т_эф=2035 станка/час

Определяем потребное расчетное количество станков, шт.

6915/2035=3,4шт

=3шт

Определяем процент загрузки станка, %

=N_p / N_пр*100 %= 3,4/3*100=113%

1.7.7 Рабочее место по сборке боковой стены

Производительность рабочего места шт/см рассчитывается по формуле: , (1.9)

где: – продолжительность смены, 480 мин;

– коэффициент использования рабочего времени, 0,9;

– цикл обработки, – 2,24 мин.

шт/см

Рассчитывается операционное время на обработку одной детали в мин:

480/193= 2,4 мин

Определяем потребное количество станка - часов на годовую программу

2,4*90000/60=3600станка/час Т_эф=2035 станка/час

Определяем потребное расчетное количество станков, шт.

3600/2035=1,8 шт

=2шт

Определяем процент загрузки станка,%

=N_p / N_пр*100 %= 1,8/2*100=90 %

1.7.8 Рабочее место для изготовления съемных подушек

Производительность рабочего места шт/см рассчитывается по формуле:

, (1.7)

где: – продолжительность смены, 480 мин;

– коэффициент использования рабочего времени, 0,9;

– цикл обработки, – 3,45 мин.

, шт/см

Рассчитывается операционное время на обработку одной детали в мин:

480/125= 3,84 мин

Определяем потребное количество станка - часов на годовую программу

3,84*90000/60=5760станка/час

Т_эф=2035 станка/час

Определяем потребное расчетное количество станков, шт.

5760/2035=2,8шт

=3шт

Определяем процент загрузки станка, %

=N_p / N_пр*100 %= 2,8/3*100=93 %.

1.7.9 Рабочее место по упаковке

Производительность рабочего места шт/см рассчитывается по формуле: , (1.10)

где: – продолжительность смены, 480 мин;

– коэффициент использования рабочего времени, 0,9;

– цикл обработки, – 3,45 мин.

шт/см

Рассчитывается операционное время на обработку одной детали в мин:

480/125= 3,84 мин

Определяем потребное количество станка - часов на годовую программу

3,84*90000/60=5760станка/час Т_эф=2035 станка/час

Определяем потребное расчетное количество станков, шт.

5760/2035=2,8шт

=3шт

Определяем процент загрузки станка, %

=N_p / N_пр*100 %= 2,8/3*100=93 %

1.8 Рабочее место по общей сборке

Производительность рабочего места шт/см рассчитывается по формуле:

, (1.11)

где: – продолжительность смены, 480 мин;

– коэффициент использования рабочего времени, 0,9;

– цикл обработки, – 4,09 мин.

шт/см

Рассчитывается операционное время на обработку одной детали в мин:

480/105= 4,5 мин

Определяем потребное количество станка - часов на годовуюпрограмму

4,5*90000/60=6750 станка/час

Т_эф=2035 станка/час

Определяем потребное расчетное количество станков, шт.

6750/2035=3,3шт

=3шт

Определяем процент загрузки станка, %

=N_p / N_пр*100 %= 3,3/3*100=110 %.

1.8.1 Рабочее место по контролю качества

Производительность рабочего места шт/см рассчитывается по формуле: , (1.12)

где: – продолжительность смены, 480 мин;

– коэффициент использования рабочего времени, 0,9;

– цикл обработки, – 3,4 мин.

шт/см

Рассчитывается операционное время на обработку одной детали в мин:

480/127= 3,78 мин

Определяем потребное количество станка - часов на годовую программу

3,78*90000/60=5670 станка/час

Т_эф=2035 станка/час

Определяем потребное расчетное количество станков, шт.

5670/2035=2,8шт

=3шт

Определяем процент загрузки станка, %

=N_p / N_пр*100 %= 2,8/3*100=107 %.

Таблица 5

Сводная ведомость оборудования

Наименование оборудования	Тип, марка	Расчетное кол-во nр, шт	Принятое кол-во nпр, шт	Потребное кол-во вост. ч/год
1	2	3	4	5
1 Швейная машина	РЛЗ-А	3,43	3	6990
2 Электрозакройная машина	ЭЗМ-5	0,81	1	1650
3 Стол для раскроя ткани	РМ	0,96	1	1950
4 Рабочее место для надевания чехла	РМ	0,81	1	1650
5 Рабочее место по обивки основания	РМ	2,8	3	5760
6 Рабочее место по сборке задней стенки	РМ	3,4	3	6915
7 Рабочее место по сборке боковине	РМ	1,8	2	3600
8 Рабочее место для изготовления подушек	РМ	2,8	3	5760
9 Рабочее место по упаковке	РМ	2,8	3	5760
10 Рабочее место по общей сборке	РМ	3,3	3	6750
11 Рабочее место по контролю качеству	РМ	2,8	3	5670

1.9 Расчет площади цеха

Таблица 6

Площадь оборудования

Наименование оборудования	Тип, марка	Принятое количество оборудо- вания	Занимаемая площадь	Всего
1	2	3	4	5
1 Швейная машина	РЛЗ-А	3	20	60
2 Электрозакройная машина	ЭЗМ-5	1	20	20
3 Стол для раскроя ткани	РМ	1	20	20
4 Рабочее место для надевания чехл	РМ	1	20	20
5 Рабочее место по обивки основания	РМ	3	20	60
6 Рабочее место по сборке задней стенки	РМ	3	20	60
7 Рабочее место по сборке боковине	РМ	2	20	40
8 Рабочее место по обивки подушки	РМ	3	20	60
9 Рабочее место по упаковке	РМ	3	20	60
10 Рабочее место по общей сборке	РМ	3	20	60
11 Рабочее место по контролю качества	РМ	3	20	60
Итого

Расчет площади цеха, занятой оборудованием (рабочими местами)/9/

Количество изделий, отделываемых в час:

N_час = П_год/260·1·8, (1.13)

N_час = 90000/260·1·8=43,3

Количество материала, подлежащего выдержке:

Q = V·N_час ·n, (1.14)

Q = 0,01·43,3·2=0,87

где: V – объем деталей на изделие, м³;

N_час – количество изделий, отделываемых в час;

n- время выдержки щитов для остывания перед шлифованием, 4.

Площадь межоперационной выдержки F_м.в:

F_м.в= Q / h ·β_скл, (1.15)

F_м.в =0,87/1,2·0,7=1,04 м²

где: Q – объем материала, одновременно хранящегося на складе, м³;

h – высота укладки стопы (h=1,2м);

β_скл – коэффициент заполнения штабеля, принимаем, β_скл = 0,7.

Сменная программа выпуска изделий:

A_см = П_год/260·1, (1.16)

A_см = 90000/260·1= 346 шт/см

где: П_год – годовая программа, шт.

Количество материала, подлежащего выдержке:

Q = V·N_час ·n, (1.17)

Q = 0,01· 43,3·2=0,87

где: V – объем деталей на изделие, м³;

N_час – количество изделий, отделываемых в час;

n – время выдержки щитов для остывания перед шлифованием, 4.

Площадь складов для материалов:

F_п.р.скл= Q / β_шт ·β_скл · Н, (1.18)

F_п.р.скл = 0,87/0,5·0,6·1,5=1,9 м²

где: Q – объем материала, одновременно хранящегося на складе, м³;

β_скл – коэффициент заполнения штабеля, принимаем, β_скл = 0,5;

β_шт – коэффициент заполнения площади склада, β_скл = 0,6;

Н – высота штабеля, Н = 1,5м.

Площадь проходов и проездов в м² определяется по формуле:

F_пр= 0,4· (F_общ + F_пр +F_п.р.скл), (1.19)

F_пр = 0,4·(520+1,9+1,04)=411 м²

Площадь промежуточных складов, а также проездов проходов;

F_п.п = F_общ + F_п.р.скл + F_пр , (1.20)

F_п.п =520+1,9+411=933 м²

где: F_п.р.скл – площадь, занимаемая промежуточным складами, м²;

F_пр – площадь, занимаемая проходами и прорезами, м²;

n – количество данного оборудования установленного в цехе, шт;

Площадь бытовых и вспомогательных помещений м² определяется по формуле

F_б.всп= 0,2 · F_п.п, (1.21)

F_б.всп = 0,2 ·933=187 м²

Общая площадь цеха в м² определяется по формуле:

F_общ = F_п.п + F_б.п , (1.22)

F_общ =933+187=1120 м²

где: F_п.п – площадь производственных помещений, м²;

F_б.п – площадь бытовых помещений м²;

F_б.б – площадь занимаемая под оборудованием, м².

Принимаем:

ширина цеха: В = 24 м

длина цеха: L = 48 м

Таблица 9

Баланс отходов

№	Наименов-ание материала	Годовой расход на программу			Отходы от раскроя		Отходы от мех-кой обр-ки, м2		Всего отходов, м2		В том числе деловые, м2			Кол-о топливных отходов
		в сырье	в заг-к	в чис- те	Всего	обрезки	всего	обрезки		обрезки		Обрезки
												%	Кол-во
1	2	3	4	5	6	7	8	9		10		11	12			13
1	Облицовочный мат.	2547000	1580400	1285200	966600	724950	295200	59040		783990		20	1567,98			782422,02

Таблица 11

Баланс перерабатываемых материалов

Наименование статей расхода	Наименование материалов
	Натуральная кожа
	%	м2
Расход сырья	100	2547000
Чистый выход детали	51	1285200
Деловые отходы	6	1567,98
Топливные отходы	31	782422,02
Итого	88