Производство необходимого количества продукции в нужный момент.

JIT на производстве - это основной инструмент для снижения расходов.

Производство необходимой продукции в нужный момент позволяет удовлетворить потребности клиента, не прибегая к использованию заделов. Т.е. нет дополнительных расходов на создание складских помещений, их содержания, найм дополнительных людей. И в то, же время JIT позволяет более эффективно использовать рабочее время, не производить бесполезных операций, бесполезных перемещений.

JIT позволяет производя продукцию небольшими партиями, чутко реагировать на запросы клиентов, не допускать перепроизводства, изготовлять только то, что необходимо клиенту в нужном количестве и точно в срок.

JIT направлена на эффективное использование логистики, т.е. стандартизировать логистические операции,

JIT путем оптимизации операций, выравнивания времени цикличности рабочих операций, использования оптимальных логистических схем, снижения затрат на склады позволяет снизить затраты и получить больше прибыли.

Ключевые моменты JIT:

1. Приблизиться к времени такта.

• Устранение перепроизводства

2. Изготавливать по 1 продукции, а не партиями.

• Устранить задел между машинами

• Пододвинуть машины друг к другу (как правило, буквой «U»)

3. Разделять цикличные операции от не цикличных операций.

• Сократить производственные риски (поломки - задел)

• Снизить кол-во вспомогательных операций и/или их улучшить

• Проводить вспомогательные работы в определенное время (пример в момент остановки конвейера) и/или их возложить на оператора вне линии (старший оператор, водитель погрузчика)

4. Оптимизировать логистические операции.

• Стандартизировать логистические операции (время доставки), чтобы убрать некоторые проблемы с линии.

5. Связать предыдущий с последующим процессом.

• Снизить размер партии в подготовительных операциях, даже производить единично.

• Убрать сток между процессами

JIT - это система, которая показывает наличие бесполезных трат,

Упрощающая поток продукции.

Kanban

Логистическая система KANBAN (в переводе с японского – карта) является одной из первых попыток практического внедрения концепции «точно в срок» корпорацией Toyota Motor Corp., ключевыми элементами этого окружения явились:

• Рациональная организация и сбалансированность производства;

• Всеобщий контроль качества на всех стадиях производственного процесса и качества исходных материальных ресурсов у поставщиков;

• Партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками;

• Повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая дисциплина всего персонала.

Таким образом, в системе KANBAN сочетаются особенности системы «точно в срок», в частности, малый размер запаса и отдельные производственные единицы. Системы чаще применяются при регулярном выпуске больших объёмов продукции, но менее пригодны для дорогих или крупных изделий (расходы на их хранение на складе и транспортировку велики).

Первоначальные попытки американских и европейских конкурентов автоматически перенести систему KANBAN в производство без учёта этих и других факторов логистического окружения, потерпели неудачу.

Система KANBAN, впервые применённая корпорацией Toyota Motor Corp. в 1972 г. на заводе «Takahama» (г. Нагоя, Япония), представляет собой систему организации непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке и практически не требующего страховых запасов. Сущность системы KANBAN заключается в том, что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются ресурсами в количестве и в сроки, которые необходимы для выполнения заказа, заданного подразделением-потребителем.

С редством передачи в системе является специальная карточка «kanban» в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек: отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается число деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в то время как в карточке производственного заказа – число деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующей технологической стадии. Эти карточки циркулируют как внутри предприятий фирмы Toyota, так и между корпорацией и сотрудничающими с ней компаниями, а также на предприятиях филиалов. Таким образом, карточки «kanban» несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции, что позволяет реализовать концепцию «точно в срок».

При операциях в системе KANBAN используются правила двух карточек «kanban»:

1. Не может быть изготовлено ни одного изделия до тех пор, пока карточка производственного заказа не разрешит производство.

Рабочие могут выполнять регламентные работы, проводить уборку или работать над проектами по улучшению до тех пор, пока не прибудет карточка производственного заказа. Соответственно карточка отбора контролирует транспортировку изделий между участками обработки (сборки).

2. Могут применяться только стандартные контейнеры, они всегда заполнены предписанным малым объемом продукции.

3. На контейнер приходится только одна карточка отбора и одна карточка производственного заказа.

Основными показателями работы такой системы являются объем контейнера и количество их в системе. Контроль очень точен, гибок и чувствителен; предотвращает нежелательный рост уровня запаса.

Несмотря на то, что система KANBAN порождена конвейерным производством, ее принципы могут применяться по всей цепи поставок при любом типе производства. KANBAN – типичная «тянущая» логистическая система, основной целью которой является производства только необходимого количества продукции в соответствии со спросом конечного или промежуточного потребителя. Например, когда комплектующие нужны на конвейере, они поставляются с предыдущего производственного участка по цепи в необходимом количестве и в нужное время. И так далее по всей логистической цепи производства.

Так в системе поддерживается минимальный уровень запасов, обеспечивающий непрерывную работу производственно-технологических участков и персонала и регулируемый с помощью расчета средней дневной потребности в каждой детали и определения соответствующего числа карточек «kanban».

Система KANBAN ощутимо уменьшает запасы материальных ресурсов на входе и незавершенное производство на выходе, позволяя выявлять «узкие места» в производственном процессе. Когда проблема решена, объем буферных запасов снова снижается, пока не обнаружится следующее «узкое место». Таким образом, данная система позволяет установить баланс в цепи поставок путем минимизации запасов на каждом этапе.

Практическое использование системы KANBAN, а затем ее модифицированных версий позволяют значительно улучшить качество выпускаемой продукции, сократить логистический цикл, существенно повысив тем самым оборачиваемость оборотного капитала фирм, снизить себестоимость производства, практически исключить страховые запасы и значительно уменьшить объем незавершенного производства. Анализ мирового опыта применения системы KANBAN многими известными машиностроительными фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50%, товарные на 8% при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества готовой продукции.

TQC

Один из принципов японского управления — всеобщий контроль качества (TQC), применяя который, сначала делали акцент на управлении процессом обеспечения качества. Впоследствии он перерос в систему, охватывающую все аспекты менеджмента, и теперь называется «всеобщим менеджментом на основе качества» (TQM) — термином, используемым во всем мире.

Рассматривая движение TQC/TQM как часть стратегии кайдзен, мы по­лучаем более четкое понимание японского подхода, но японский TQC/TQM не должен рассматриваться исключительно как деятельность, связанная с контролем качества. Движение TQC/TQM было развито как стратегия, призванная помочь менеджменту сделать производство более конкурентоспособным и приносящим прибыль и улучшить все аспекты ведения биз­неса. В аббревиатуре TQC/TQM буква «Q», означающая «качество», имеет приоритет, но есть также и другие цели, а именно: затраты и поставка.

TQC/TQM в Японии охватывает такие области, как развертывание поли­тики, построение системы обеспечения качества, стандартизацию, обучение и образование, управление затратами и кружки качества.