5—2° к горизонту, что обеспечивает движение отливок вдоль оси барабана при его вращении.

Дробеструйная очистка отливок производится в барабанах, на столах и в камерах периодического действия. Отливки очищаются

струей мелкой литой чугун- ной дроби, выбрасываемой с

большой скоростью сжатым воздухом из дробеструйного аппарата.

На дробеструйных столах процесс очистки отливок та- кой же, как и в дробеструй- ных барабанах; разница в том, что отливки приходится пе- реворачивать • для очистки всех поверхностей струей дро- би. На столах очищают более крупные отливки массой 30—

120 кг, а в барабанах — мас- сой до 50 кг.

В дробеструйных камерах (рис. 197) периодического действия отливки очищаются свободной струей чугунной дроби, направляемой рабочим с помощью резинового шланга с соплом на отливку.

Отливки 15 на тележке 8 поступают в камеру 13, где очищаются мелкой дробью, подаваемой из аппарата 11 сжатым воздухом, поступаю- щим по трубопроводу 10 с помощью резинового шланга и сопла 9. Дробь после очист- ки отливок вместе с включе- ниями падает в бункер, нахо- дящийся под тележкой 8\ из

бункера шнеком 7 подается в сито 6, где она просеивается и от- деляется от включений. Просеянная дробь падает в бункер 5, а затем в магнитный сепаратор 4, откуда поступает в бункер 3 и по трубопроводу 14 подается сжатым воздухом от вентилятора 1 в бункер 12 и из него в дробеструйный аппарат И. Пыль от магнит- ного сепаратора отсасывается вентилятором 19 в циклон 16, из него ^в бункер 17 и элеватором 18 подается в вагон 20. Крупные куски °тходов по элеватору 2 поступают в специальный короб.

Ниже приведен расход дроби в зависимости от диаметра сопла при давлении воздуха 6 ат:

Диаметр сопла, мм ......—4,8 6,5 8,0 9,0 11,0 12,7

Расход дроби, кг/ч ....... 560 1000 1500 1000 2500 3400

Дробеметная очистка происходит за счет кинетической энергии струи чугунной дроби, выбрасываемой на отливки дробеметным аппаратом (турбиной).

_состойкого хромистого чугуна. _ Скорость вращения турбины 2250 об/мин. Производительность дробеметной установки периоди­ческого действия с одной турбинкой 900—1500 кг отливок в час.

В барабанах непрерывного действия (рис. 199) очищают мелкие отливки массового и крупносерийного производства. Производитель­ность такого барабана 3000—5000 кг отлиАок в час.

Гидропескоструйная очистка — это очистка влажным песком, не уступает по производительности дробеструйной и дробеметной очистке, кроме того, запыленность воздуха значительно ниже допу- <> стимой санитарными нормами. Гидропескоструйную очистку при­меняют для отливок из черных и цветных сплавов (алюминиевых, медных и других), которые нельзя очистить в растворах щелочей или кислот из-за взаимодействия с ними.

Недостатком гидропескоструйной очистки является снижение коррозионной стойкости отливок, вследствие этого отливки прихо­дится промывать и сушить.

На НКМЗ для очистки крупных отливок применяют гидравличе­ские камеры. Отливки очищают водой под давлением 150—200 кг/см^а, производительность камеры до 30 000 кг/ч в зависимости от кон­фигурации и массы отливок, габаритные размеры камеры 10 X 12 м.

§ 4. Обрубка и зачистка отливок

Для обрубки заусенцев в местах отливок, не доступных для зачистки абразивами, применяют пневматические рубильные мо­лотки (рис. 200) с коротким ходом (до 100 мм) для мелких отливок

Зачистка отливок абразивными инструментами. Отливки зачи- щают абразивными кругами с целью удаления заливов, заусенцев перекосов и неровностей поверхности. Для обработки отливок применяют абразивные инструменты на керамической, бакелитовой и вулканитовой связках. Обдирку отливок осуществляют на стан- ках: шлифовальных с гибким валом, подвесных маятниковых на- ждачнььх, стационарных обдирочно-зачистных, кроме того, в полу, автоматах и автоматах.

мают вручную или специальными приспособлениями к вращаю­щемуся абразивному кругу. Для уменьшения запыленности воздуха к кожуху абразивного круга снизу приделана камера, наполненная

водой. . „ „

Автоматы и полуавтоматы для абразивнои обдирки отливок впервые были разработаны и внедрены на ГАЗ. Полуавтоматы в несколько раз повысили производительность труда рабочих, особенно при обработке мелких отливок. Работа на полуавтоматах требует разбивки отливок на группы по расположению зачищаемых мест, конфигурации и размерам.

Кроме того, должны быть сделаны соответствующие приспособ­ления для закрепления и подачи отливок на полуавтомат и удаления отливок после очистки. Каждая конструкция зачистных автоматов рассчитана на обработку отливок определенной группы. В кон­струкциях предусмотрены сменные приспособления, обеспечиваю­щие быстрое и надежное крепление отливок.

На рис. 201 приведена схема полуавтомата для обдирки отливки картера коробки передач и зачистки больших плоскостей отливок. На вращающемся столе диаметром 2000 мм устанавливают 12 при­способлений для зажима отливок. При вращении стола отливки поступают под абразивный круг, закрепленный на шпинделе. Производительность полуавтомата 180 отливок в час.

Окраска отливок. Отливки окрашивают для защиты от кор­розии при хранении на складе и в процессе механической обра­ботки.

Для однослойной окраски отливок из серого и ковкого чугуна, используют нитроэмаль № 624, которая обладает наилучшей стой­костью. Отливки перед окраской промывают в двухкамерной машине и затем сушат теплым воздухом. Отливки промывают в 0,5%-ном содовом растворе при 80—85° С в течение 1 мин, затем в горячей воде при той же температуре с последующей просушкой горячим воздухом в течение 2 мин и охлаждением на воздухе в те­чение 5—7 мин. Отливки окрашивают нитроэмалью № 624 из пульверизатора или окунанием в ванну с последующей просушкой в камере при 60° С в течение 10 мин.

650° С; из низколегированного чугуна при 570—600° С, а из высо. • колегированного при 600—650° С. Продолжительность выдержки отливок при температуре отжига зависит от размеров отливки и ее конфигурации и обычно составляет 3—10 ч. Сложные отливки отливки с большой разницей в толщинах стенки отжигают болеё длительное время. После отжига отливки охлаждают вместе с печью. Механические свойства отливок при такой термообработке практи­чески не изменяются.

Графитизирующий отжиг применяют обычно для снижения твердости и улучшения обрабатываемости резанием. Отливки нагре­вают в печах до 680—750° С. При этом происходят графитизация и частичная сфероидизация эвтектоидного цемента, что снижает твер­дость, улучшает обрабатываемость, но несколько уменьшает проч­ность чугуна.

Высокотемпературный отжиг отливок производят для графити­зации первичных карбидов в отбеленном или половинчатом чугуне. Отливки нагревают до 900—960° С, а затем медленно охлаждают до 300° С. В отливках образуется перлитная структура, отличаю­щаяся оптимальной твердостью и прочностью.

Нормализацию применяют для повышения механических свойств и износостойкости чугуна за счет улучшения его структуры и полу­чения перлитной металлической основы, а также для отливок, имеющих ферритную, ферритно-перлитную или ледебуритно-пер- литную структуры. Отливки нагревают до 850—950° С. При норма­лизации ферритного или ферритно-перлитного чугуна часть гра­фита растворяется в аустените и за счет этого количество связан­ного углерода увеличивается.

При нормализации отбеленного чугуна происходит графитиза­ция первичных карбидов. В отливках после охлаждения на воздухе до температуры 500° С образуется перлитная структура. Для сни­жения напряжений отливки ниже 500° С охлаждают медленно, вместе с печью.

Закалку и отпуск применяют для отливок из серых, высокопроч­ных и ковких чугунов с целью повышения прочности, твердости и износостойкости. Отливки нагревают до 880—930° С и охлаждают в масле. Структура отливок — мартенсит. Затем производят отпуск нагревом до 400—600° С с последующим охлаждением.

Отпуск отливок, работающих на износ, производят при 250— 300° С. Отливки из чугуна с шаровидным графитом, работающие на износ, подвергают изотермической закалке.

Химико-термическую обработку применяют обычно для получе­ния высокой поверхностной твердости отливок из чугуна с шаровиД' ным графитом (втулок цилиндров двигателей внутреннего сгорания, коленчатых валов). Наиболее часто применяют азотирование по­верхностного слоя — процесс диффузионного насыщения поверх­ностного слоя азотом при нагреве в аммиаке. Температура азоти­рования 550—560° С. Азотированию подвергают поверхности, обр2' ботанные резанием.

Глава VI

объемные дефекты, расположенные внутри отливки и нару­шающие ее сплошность (горячие и холодные трещины, газовые раковины и т. д.);

несоответствие химического состава и структуры отливки;