3.2. Розрахунок режимів механізованого наплавлення.
Виконуємо розрахунок товщини покриття, яке наносять на зовнішні циліндричні поверхні за формулою:
h=U+z, (1)
де h – товщина покриття, мм;
U – знос деталі, мм;
z – припуск на механічну обробку після нанесення покриття, мм
Для площини відновлення 1 товщина покриття:
h=0,2+0,6=0,8 мм;
Для площини відновлення 2 товщина покриття:
h=0,37+0,6=0,97 мм;
Для площини відновлення 3 товщина покриття:
h=0,32+0,6=0,92 мм;
Наплавлення порошковим електродом. (деф.№2,3)
Для поверхні №1 визначаємо параметри наплавлення:
сила струму, А:
I=
(60…75)=
=140,6
А;
(2)
швидкість подачі електродного дроту, м/год:
,
(3)
де
- діаметр дроту, мм;
Приймаємо
=1,6
мм;
U – напруга, В (U=14…20 B);
Приймаємо U=20 B;
швидкість наплавлення, м/год:
(4)
Де
η – коефіцієнт переходу електричного
матеріалу в наплавлений метал,
– крок
наплавлення, мм/об;
;
(5)
-
коефіцієнт, що враховує відхилення
фактичної площині перетину наплавленого
шару від площі чотирикутника,
(6)
Наплавлення порошковим електродом поверхні №3.
Для поверхні №2 визначаємо параметри наплавлення:
сила струму, А:
I= (60…75)= =150,7 А;
швидкість подачі електродного дроту, м/год:
,
де - діаметр дроту, мм;
Приймаємо =1,6 мм;
U – напруга, В (U=14…20 B);
Приймаємо U=20 B;
швидкість наплавлення, м/год:
Де η – коефіцієнт переходу електричного матеріалу в наплавлений метал,
– крок наплавлення, мм/об;
;
- коефіцієнт, що враховує відхилення фактичної площині перетину наплавленого шару від площі чотирикутника,
3.3. Розрахунок режимів механічної обробки.
Розрахунок режимів токарної обробки вісі РСМ-10.14.28.603В ( деф.№2,3).
Параметри режимів токарної обробки деталі дефекту №2 розраховують по наступним залежностям:
- швидкість різання, м/хв :
(7)
частота обертання деталі,
:
n=
кількість проходів :
і=1,
де С – емпіричний коефіцієнт, С=41,7;
t – глибина, різання при чистовому обробітку, приймаємо t=0,6 мм;
S – подача, мм/об;
T
– стійкість різання;
x,y,m – показник ступенів;
z – припуск на обробку, мм;
Враховуючи стандартні режими роботи верстату 1К62, подачу приймаємо S=0,23 мм/об та частоту обертання n=250 .
Параметри режимів токарної обробки деталі дефекту №3 розраховують по наступним залежностям:
- швидкість різання, м/хв :
частота обертання деталі, :
n=
кількість проходів :
і=1,
де С – емпіричний коефіцієнт, С=41,7;
Враховуючи стандартні режими роботи верстату 1К62, подачу приймаємо S=0,23 мм/об та частоту обертання n=250 .
Розрахунок шліфувальної обробки вісі РСМ-10.14.28.603В (деф. №2,3).
Шліфування є кінцевою механічною обробкою відновленої деталі, яке виконується після термічної обробки і попередньої обробки точінням, фрезеруванням та ін. Шліфування забезпечує високий клас шорсткості поверхні і високу точність.
Шліфування дефекту №2:
Число проходів визначається по формулі:
=
2, (8)
де h – припуск на шліфування, мм;
t – глибина шліфування;
Приймаємо для чистової обробки t=0,010 мм/прохід ;
Подовжня подача, мм/об :
(9)
де
– подовжня подача;
Приймаємо
для чистового обробітку 0,3·
;
- ширина шліфувального круга, =20…60 мм;
Приймаємо
Швидкість подовжнього переміщення столу V (м/хв) визначається за формулою:
=
(10)
Частота обертання деталі :
.
(11)
Шліфування дефекту №3:
Число проходів визначається по формулі:
= 2,
Приймаємо для чистової обробки t=0,010 мм/прохід ;
Подовжня подача, мм/об :
Приймаємо для чистового обробітку 0,3· ;
- ширина шліфувального круга, =20…60 мм;
Приймаємо
Швидкість подовжнього переміщення столу V (м/хв) визначається за формулою:
=
Частота обертання деталі :
.
Висновок
В період проходження практики я ознайомилася зі схемою виробничого процесу ремонту машин на підприємстві.
При вивченні технології розбиральних, мийних і дефектувальних робіт ознайомилась з обладнанням, пристосуваннями і інструментами, які використовують при виконанні цих робіт.
Набула практичні навички і навчилася проводити дефектування та комплектування деталей, з процесом складання агрегатів і вузлів машин, а також загальним технологічним процесом складання.
При вивченні організації ремонтного виробництва ознайомилась з виробничою програмою і календарним планом ремонту машин та схемою виробничого процесу поточного ремонту машин у майстерні господарства.
Вивчила і проаналізувала способи відновлення деталей в умовах ремонтної майстерні господарства та з обладнанням зварювальної, ковальської і механічної одиниць. Освоїла технологію ремонту складальних одиниць системи живлення, електрообладнання і агрегатів гідравлічних систем в умовах господарства.
Зміст
Розділ 1. Аналіз виробничої діяльності господарства ………………………... 3
1.1. Виробничо-господарська характеристика господарства ………………. …3
1.2. Аналіз використання машино- тракторного парку ………………… …...6
1.3. Організація планування проведення ТО і ремонту МТП господарства ………………………………………………………………………. …8
Розділ 2. Виробничий процес ремонту машин в майстерні господарства……11
2.1. Технічне обслуговування та ремонт техніки ……………………………. 11
2.2.Порядок приймання і введення машин в експлуатацію …………………. 12
2.3. Перелік обладнання і пристосувань ремонтної майстерні …..........…………………....13
2.4. Технологія виконання зварювально–наплавочних, ковальсько–термічних операцій при ремонті сільськогосподарських машин …………………………………………………….. 14
2.5. Технологія ремонту вузлів систем живлення, електрообладнання і агрегатів гідравлічних систем в умовах господарства ……………………………….…………………15
Розділ 3. Індивідуальне завдання. Проектування технологічного процесу відновлення вторинного валу……………………………………………………….16
3.1. Вихідні дані …………………………………………….…………………..16
3.2. Розрахунок режимів механізованого наплавлення…….………………….17
3.3. Розрахунок режимів механічної обробки…..……………………………. 19
Висновок …………………………………………………………………………. 22
Список використаних джерел …………………..……………………………….23
Додатки. Комплект документації технічного процесу відновлення