Робота № 4. Дефектації шатуни

Зміст роботи. Див. с. 7. Устаткування й оснащення робочого місця: стіл дефектовщика, джерело стисненого повітря з тиском до 0,6 МПа, лещата слюсарні, прилад для контролю шатунів, пневматичний гайковерт (ГОСТ 10210-74), динамометричний ключ з головками, індикаторні нутромети НИ 18-50 і 50-100 (ГОСТ 868-82), мікрометри важільні МР-50 і МР-75 (ГОСТ 4381-80), штангенциркуль ШЦ-П-160-0, 05 (ГОСТ 166-80). Конструктивно-технологічна характеристика деталі. Основні конструктивні елементи шатуна - верхня і нижня головки, стрижень шатуна, отвори під болти нижньої головки. Вимоги до точності розмірів оброблюваних поверхонь в межах квалітетів 4-5; відхилення форми не повинні перевищувати половини поля допуску на розмір; відхилення розташування не повинні перевищувати 0,02 - 0,05 мм на 100 мм довжини. Шатуни повинні відповідати заданій масі. Відстань між осями головок витримується з точністю до 0,1 мм. Шероховатость оброблюваних отворів не більше ніж Ra = 0,63 мкм. Установочними базами служать основні робочі поверхні. Вид і характер дефектів. Способи їх усунення. У процесі роботи на шатун діють значні навантаження від тиску газів в циліндрах і інерційних сил, що викликає напругу згину та кручення в умовах підвищеної температури і контактних циклічних навантажень на поверхні отворів. Це викликає появу зносів отворів (Δізн до 0,05 мм) і торців нижньої головки (Δізн до 0.1 мм) - Деформація від вигину і скручування може досягати АІЗГ == 0,2 мм на 100 мм довжини. Знос усувають слюсарно-механічною обробкою або железнением; деформації - правкою «вхолодную» з наступною термічною стабілізацією. При механічних пошкодженнях шатун бракують.

Рис. 5. прилад для шатунів

Прилад для контролю шатунів (рис. 5) складається з плити 1, на якій встановлюють підставу вимірювального вузла 2, корпусу 7 пневматичного приводу цангового розжиму 8 і розподільного крана. Основні деталі приладу: контрольні майданчики 3, скоба 5 індикаторів, індикатори 4 годинного типу,цанговий разжим, рукоятка 9 розподільного крана 10 управління розжиму, еталон 6 для установки індикаторів на «0» Робота на приладі: провести установку шкал індикаторів на «О», для чого помістити еталон на майданчика; скобу з індикаторними головками відвести у верхнє положення; вимірювальні стержні індикаторів оперти на верхню частину еталона; встановити шкали на «О» і скобу відвести в горизонтальне положення; вставити оправлення в отвір верхньої голівки шатуна (як вставляють поршневий палець);

закріпити шатун з оправкою в зборі в пристосування, для чого нижню головку шатуна надіти на цанговий разжим і дослати до упору, повертаючи шатун проти годинникової стрілки, опустити верхню головку з оправкою на майданчики підстави (забезпечити тиск повітря в системі до 0,4-0,5 МПа) і повернути рукоятку розподільного крана проти годинникової стрілки до упору;

записати показання стрілок індикаторів при горизонтальному положенні скоби, визначити різницю показань Н (у мм);

розрахувати величину вигину Хізг = 100h / L де L-вимірювальна база (відстань між вимірювальними стержнями індикаторів),мм;

скобу з індикаторними головками встановити вертикально (до упору), знайти різницю показань (δ, мм);

розрахувати величину скрученности стрижня шатуна XC = 100 δ / L.

Зняти шатун з приладу, для чого скобу перевести в горизонтальне положення, ручку крана повернути за годинниковою стрілкою (до упору), зняти шатун і вийняти оправлення з отвору верхньої голівки. Нижче наводиться технологічна інструкція на дефектацию шатуна (табл. 7).

4. підготувати вихідні дані	призначити конструктивні елементи, що підлягають дефектації (нижня і верхня головки, шатун в зборі), їх назви записати в графу «2» розд. 2.2 звіту (див. додаток. 1). Для кожного конструктивного елемента визначити і записати в звіт значення параметрів (точність розміру, форми і розташування; вимоги до якості поверхні; величину допустимого зносу, ремонтні розміри), а також способи і засоби їх контролю
5. визначити стан шатуна
5.1. оглянути шатун	встановити наявність вибраковочного ознак, а при їх відсутності-місця розташування і характер рисок, подряпин, вироблення та інших видимих ​​дефектів. Результати записати в графу «4» розд. 2.2 звіту
5.2. визначити стан нижньої головки	Затягнути гайки болтів кришки динамометричним ключем з потрібним моментом і послідовністю. Виміряти діаметр отвору індикаторним нутромером. Вимірювання провести в поясах I-I і II-II (рис. 6, в), що знаходяться на відстані l1 = 1/4 і l2 = 3/4 від ширини головки і в площинах: А-А (перпендикулярно площині роз'єму), Б-Б і В-В (під кутом 45 ° від площини А-А в обидві сторони) Результати замірів (табл. 8) записати в розд. 2.4 звіту. найбільшу з отриманих величин записати в графу «4» відповідної рядка розд. 2.2 звіту
визначити неціліндрічность отвори (овальність і конусообразность), мм	ΔОВ = Dmax - Dmin ΔКOH = D I-I-D II-II. Отримані значення записати в розд. 2.4 звіту. для нижньої головки отримати два значення овальності і три- конусоподібну. Найбільші з них записати в розд. 2.2 звіту
5.4. визначити . величину зносу (Іізн), мм	Іізн = Dmax - Dн, де Dmax-найбільший діаметр отвори, певний при замірах; Він-діаметр отвору до початку експлуатації (найбільший граничний розмір по робочому кресленню). Володіння величини зносу дозволяє правильно вибрати спосіб усунення дефекту
5.5. визначати стан верхньої головки	Виміряти діаметр отвору індикаторним нутромером. Вимірювання провести в поясах I-I і II-II (мал. 6,6), що знаходяться на відстані L1 = l / 4 і L2 = 3/4 від довжини головки і в площинах Г-Г і Д-Д. результати замірів записати в розд. 2.4 звіту (див. табл. 8). Найбільшу з отриманих величин записати в графу «4» розд. 2.2 звіту
5.6. визначати неціліндрічность отвори	ΔІов. = Dmax = Dmin ΔКOH = D I-I-D II-II. Отримані значення записати в розд. 2.4 звіту
5.7. визначити величину зносу (Іван), мм	Іізн = Dmax - Dн, де Dmax-найбільший діаметр отвори, певний при замірах; Dн - діаметр отвору до початку експлуатації (найбільший граничний розмір по робочому кресленню).
5.8. визначити стан шатуна в зборі, мм	Виміряти відстань між осями L = l +0,5 (D1 + D2), де l-відстань між головками; D1-діаметр отвори нижньої головки; D2-діаметр отвору верхньої головки. провести налаштування приладу для контролю шатуна. Виміряти непаралельність і перекіс осей верхньої і нижньої головок для визначення величини вигину і скручування. Результати замірів записати в звіт

Рис. 6. Схема вимірів діаметрів отворів нижньої (о) і верхньої (б) головок шатуна

Примітка. Якщо база вимірювань відмінна від 100 мм, провести перерахунок величин деформації Хізг або Хс. Отримані результати записати в таблицю Контрольні запитання та завдання 1. Перерахуйте основні конструктивні елементи шатуна і його дефекти. 2. Які параметри характеризують стан верхньої і нижньої головок шатуна? 3. Як визначити вигин шатуна? 4. Як визначити скручування шатуна? 5. Які причини деформації шатуна?

Робота № 5. Дефектації пружинить Зміст роботи: вивчення конструкції пружин і умов їх роботи, визначення стану основних конструктивних елементів, вивчення конструкції приладу для дефектації пружин і способів їх контролю; оформлення звіту про результати роботи. Устаткування й оснащення робочого місця: лабораторний стіл, джерело стисненого повітря з тиском 0,6 МПа, контрольно-перевірочна плита, прилад для визначення пружності пружин, лупа 4-кратного збільшення, штангенциркуль ШЦ-11-200-0, 05 (ГОСТ 4381-80), лінійка металева ГОСТ 427-75), кутник (ГОСТ 3749-77), набір щупів (ГОСТ 882-75). Конструктивно-технологічна характеристика пружин клапана. Конст- ктивних елементів пружин (рис. 9) є опорні і робочі витки. Відхилення від розмірів пружин, зазначених у кресленнях, не повинні перевищувати за зовнішньому діаметру 0,2-0,4 мм, а за кількістю витків - 0,2 витка; кінцеві витки пружини повинні бути завите в замкнутому кільці і зашліфовані перпендикулярно до твірної поверхні пружини на довжині не менше 0,75 довжини кола; зазор між кінцевими і робітниками витками не повинен перевищувати 3% від номінального кроку між робітниками витками; відхилення від. перпендикулярності опорних поверхонь пружини у вільному стані до її твірної не повинно перевищувати 1% ', опорні поверхні повинні бути плоскими по довжині не менше 3/4 довжини кола кінцевого витка; кінці опорних витків пружини повинні мати товщину не менше 15% від діаметра дроту; витки пружини повинні бути концентричні між собою (відхилення від концентричності не повинні перевищувати 2% від середнього діаметра пружини). При обтисненні під навантаженням пружина не повинна мати залишкових деформацій, відхилення навантажень від номінальних не повинні перевищувати ± 6 ° / о. Вид і характер дефектів. У результаті експлуатації пружини втрачають жорсткість, витки деформуються, порушується концентричність витків, з'являються тріщини, обломи, поверхня опорних витків зношується. За наявності дефектів, що перевищують значення, допустимі без ремонту, пружини бракуються. Пристрій приладу для контролю пружності пружин. Прилад рис. 10 складається з корпусу 3, підстави 2, столика 4, гальмівної камери 7, лінійки 9, динамометра 1, штока 5, камери 7, лінійки 9, динамометра 1, штока 5, покажчика довжини 8, контргайки 6, маховика грубої настройки 10, маховика тонкої настройки 11.

Рис. 9. Основні види автомобільних пружин: а - пружина клапана двигуна, а - пружина зчеплення; в - пружина важеля перемикання передач; г - пружина стяжна колодок гальма; I - під навантаженням 268-308 Н: II - під навантаженням 600-680 Н; III - при стискуванні до зіткнення витків; IV - у вільному стані; V - під навантаженням 780-870 Н, VI - під навантаженням 240-280 Н.

Рис. 10. Прилад для контролю пружності пружин

Робота на приладі: тиск повітря в системі довести до 0,2 - 0,4 МПа, встановити пружину на столик приладу, шток гальмівної камери вивернути до упору в опорний виток пружини і загорнути контргайку 6, запам'ятати положення стрілки покажчика довжини 8 (початок відліку довжини пружини), обертати за годинниковою стрілкою маховик грубої настройки до початку відкриття повітряного крана (шток камери переміститься на 2 -3 мм вниз), обертати по годинниковою стрілкою маховик тонкої настройки, стискаючи пружину до зіткнення витків, обертати маховик тонкої настройки проти годинникової стрілки (навантаження знімається, пружина повертається в первинний стан), повторити останні два переходи, маховик тонкої настройки обертати за годинниковою стрілкою, стискаючи пружину до довжини заданої технічними умовами. Стрілка динамометра покаже величину сили стиснення. обертати маховик тонкої настройки проти годинникової стрілки до приведення пружини в первинний стан записати довжину пружини у вільному стані. Нижче наводиться технологічна інструкція на дефектацию пружин (табл. 12). Таблиця 12

4. підготувати вихідні дані	встановити приналежність декількох пружин до агрегату автомобіля відповідної марки, для чого: визначити тип пружини; виміряти довжину пружини у вільному стані (Н), зовнішній діаметр (0), число витків (п), крок пружини і діаметр дроту (/, і); отримані результати зіставити з вимогами чер- тежа і зробити висновок про приналежності пружин до агрегату. Для кожного конструктивного елемента (опорні й робочі витки, пружина) визначити па раметри, їх значення, а також способи і засоби дефектації (див. п. 5.2). На пружину, прийняту для дефектації, заповнити графи 2, 3, 5 розд. 2.2 звіту
5. Визначити стан пружини
5.1. Здійснити візуальний контроль	За допомогою лупи 4-кратного збільшення встановити наявність вибраковочного ознак, а при їх відсутності - місця розташування і характер відколів, вироблення та інших видимих ​​дефектів. результати записати в графу «4» розд. 2.2 звіту
5.2. визначити значення параметрів	Виміряти зовнішній діаметр в трьох поясах (по кінцях і в середині), висоту, крок і товщину опорних витків. зазор між кінцями опорних витків і робочими витками, перпендикулярність площин опорних витків і утворює пружини, концентричність витків між собою. Результати вимірювань (табл. 13) записати в розд. 2.4 звіту
5.3. Визначити зусилля пружини	Встановити пружину на пристосування і визначити зусилля навантаження (на стиск або розтягнення) по заданій довжині (див. РК 200-РСФСР-2025-73). Зменшення зусилля з порівнянні з нормативом свідчить про втрату пружиною пружності. послідовність визначення зусилля пружини викладена вище. залишкова деформація пружини не допускається
6. зробити висновок	Порівняти дійсне стан пружин з вимогою РК 200-РСФСР-2025-73 і в графу «б» розд. 2.2 звіту записати категорію її стану («Без ремонту», «Брак»)

На закінчення виконуються переходи, аналогічні наведеним у пп. 9, 10 табл. 2. Таблиця 13

параметри
Тип пружини H n D t d Р

Контрольні запитання та завдання 1. Перерахуйте конструктивні і технологічні вимоги до елементів пружин. 2. Які можливі дефекти пружин? 3. Які способи і засоби дефектації пружин? 4. За якими параметрами і з якою метою здійснюється підбір пружин для одного агрегату? 5. Як впливає зміна властивостей пружин на роботу двигуна, зчеплення, гальм?

Робота № 6. Дефектації підшипників кочення Зміст роботи. Підготовка вихідних даних для дефектації, визначення технічного стану підшипників, сортування підшипників за результатами контролю, визначення умов монтажу і демонтажу підшипників, оформлення звіту про результатах роботи. Устаткування й оснащення робочого місця: лабораторний стіл, прилад для перевірки радіального зазору, лупа 4-кратного збільшення, штангенциркуль ШЦ-П-250-0, 05 (ГОСТ 166-80), мікрометри важільні МР-25, -50, -75 (ГОСТ 4381-80), нутромір НИ 18-50 (ГОСТ 868-82). Конструктивно-технологічна характеристика підшипників. Основними конструктивними елементами підшипників кочення є зовнішнє кільце, внутрішнє кільце, тіла кочення і сепаратор. Основною характеристикою підшипника кочення є його тип, який вказує на напрям сприйманого навантаження і форму тіл кочення. Існуюча класифікація містить десять типів підшипників кочення, які позначаються цифрами від 0 до 9. Підшипники виготовляються п'яти класів точності 0, 6, 5, 4 і 2 (перелік даний у порядку підвищення точності). На автомобілях застосовують в основному підшипники класу 0. Для відремонтованих підшипників встановлені три класи точності - HP, ОР і УР (Клас HP відповідає класу 0 нового підшипника). Точність розмірів підшипника визначається допустимими відхилення. мі по внутрішньому і зовнішньому діаметрам, а також по ширині кілець. Характеристика підшипників кочення класу точності 0 наведена в табл. 14. Таблиця 14

Інтервал номінальних діаметрів d, D, мм

Параметри підшипників позначаються наступним чином: d - діаметр отвору внутрішнього кільця; D - діаметр зовнішньої поверхні зовнішнього кільця; Вн, Вв - ширина кілець підшипників, S р - радіальний зазор, dm. Dт - середні діаметри внутрішнього і зовнішнього кілець:

де Dmах, dmах - найбільші; Dmin, dmin - найменші значення діаметра, отримані при вимірюванні. Внаслідок того, що кільця підшипників мають малу товщину і порівняно легко деформуються після складання з валами та корпусами, їх придатність визначається середніми значеннями діаметрів Dm, dm. На робочих поверхнях підшипників не допускаються темні плями або раковини, забоіни, вм'ятини, глибокі ризики або подряпини, викришування або лущення. На монтажних поверхнях підшипника допускаються: вироблення не більше 60% робочої поверхні на одному торці кільця (у межах допуску на його ширину); сліди зачистки дрібних забоїн та іржі; поодинокі грубі шліфувальні ризики; поодинокі дрібні токарні ризики, що охоплюють 2/3 окружності кільця, довжиною кожна не більше 1/2 кола; пучок дрібних токарних рисок загальною шириною не більше 1/4 ширини кільця і довжиною не більше 1/2 кола; чорнота розміром не більше 10% площі шліфувальної поверхні; опіки, видимі без травлення. Підшипники при обертанні повинні мати рівний і м'який, без заїдання хід, супроводжується незначним шумом. Зазор між кільцями і тілами кочення в підшипнику до посадки його на робоче місце називається початковим радіальним зазором. Розміри радіальних зазорів у радіальних однорядних кулькових підшипниках наведені в табл. 15. Таблиця 1

Вид і характер дефектів. Умови роботи підшипника залежать від типу та місця установки. У загальному випадку умови роботи визначаються впливом сил тертя, корозії, температури, вібрації і змінної за величиною багаторазової контактної навантаження. У процесі роботи у підшипника виникають зноси, механічні та корозійні пошкодження тіл кочення, робітників і посадочних поверхонь, збільшуються зазори і нерівномірність обертання. Більшість підшипників (75%) вибраковується через збільшення зазорів вище граничних значень, через зношування посадочних поверхонь - 21%. Пошкодження робочих поверхонь доріжок і тіл кочення зустрічаються у 11% підшипників, поломки деталей-у 9%.

Рис 11. Прилад для визначення радіального зазору

Прилад для визначення радіального зазору підшипників кочення (рис. 11) включає в себе підставу 4, притиск 3, пересувну каретку 2 з індикатором годинникового типу 1. Перевіряється підшипник встановлюють на підставі і закріплюють притиском. Стержень індикатора упирають в зовнішнє кільце підшипника, забезпечуючи натяг. Різниця показань стрілки індикатора при ручному переміщенні (зусилля натискання пальців див. табл. 15) зовнішнього кільця до упору в поздовжньому напрямку визначить радіальний зазор. Підшипник в зборі перевіряють по радіальному зазору, характером обертання і Станом тіл кочення, зовнішнє і внутрішнє кільця контролюють за розмірами і шорсткості посадочних поверхонь і станом бігових доріжок, номінальний діаметр зовнішнього кільця визначають штангенциркулем, а номінальний розмір отвору по умовному позначенню підшипника, граничні відхилення розмірів знаходять по табл.14. Якщо дійсні значення параметрів підшипників вийшли за межі допустимих, то такі підшипники вибраковуються. Нижче наводиться технологічна інструкція на дефектацию підшипників (табл. 16). Таблиця 16

								назви конструктивних елементів, що підлягають дефектації (зовнішнє і внутрішнє кільця, підшипник в зборі), записати в графу «2» розд. 2.2 звіту (див. додаток. 1). Параметри та їх значення, визначають стан перевіряються деталей підшипника, записати в графу «З» розд. 2.2 звіту
5. визначити стан підшипників в зборі								встановити наявність вибраковочного ознак, а при їх відсутності-характер і місця дефектів. Результати записати в графу «4» розд. 2.2 звіту. Перевірити на шум і легкість обертання. об'єктивні відчуття характеру обертання записати в звіт. Виміряти радіальний зазор в підшипнику. зазор визначають при трьох положеннях кільця через 120 °. найбільше з отриманих за цикл вимірювань значення записати в графу «4» розд. 2.2 звіт
6. обмірити посадочні поверхні кілець								Виміряти D, d і В у двох взаємно перпендикулярних площинах. Розрахувати Dm, dm Результати вимірів і розрахунків (табл. 17) записати в розд. 2.4 звіту
7. зробити висновок								зіставити дійсне стан підшипника з вимог ГОСТ 520-71 або РК 200-РСФСР-2025-73 і віднести його до однієї з двох категорій: «без ремонту», «в шлюб » У розд. 2.3 звіту записати правила монтажу підшипникових вузлів

Контрольні запитання та завдання 1. Як розшифровується умовне позначення підшипника кочення 2. Назвіть типи підшипників кочення та їх деталі. 3. Які основні дефекти підшипників кочення і причини їх виникнення? 4. Які параметри визначають стан посадочних поверхонь підшипників? 5. Як визначити радіальний зазор в підшипниках кочення і як він впливає на роботу механізму?

4. Комплектувальних РОБОТИ Мета робіт - з'ясування сутності методу групової взаємозамінності. Набуття практичних навичок у розрахунку розмірних груп деталей і підборі сполучених деталей по ремонтним розмірам і розмірним групам. З'ясування роботи, виконуваної комплектувальником, включаючи користування засобами контролю та керівництвом з капітального ремонту. Робота № 7. РОЗРАХУНОК розмірної групи при комплектуванні ПОРШНІВ З гільз циліндрів ДВИГУНІВ Зміст роботи: підготовка та аналіз вихідних даних про розміри, точності і характері посадки поверхонь деталей, гільза циліндра - поршень, визначення числа розмірних груп даного з'єднання. Основні поняття та визначення. Поверхні деталей ділять на спряжувані і неспряжуваних. Спряжувані - це поверхні, якими деталі з'єднуються в підгрупи, групи і механізми. Діаметри отворів позначають D, а діаметри валів а. Розміри висловлюють чисельні значення лінійних величин (діаметрів, довжин) і ділять їх на номінальні (D, d), дійсні (Di, di), граничні (Dmах, dmax, Dmin, dmin) - Граничні розміри характеризують точність дійсних розмірів і похибки обробки. Точність розміру визначається величиною поля допуску (TD, Td). Поле допуску визначають його величиною і положенням щодо номінального розміру. Алгебраїчну різницю між розміром дійсним (граничним) і номінальним називають відхиленням (E, е). Розрізняють верхнє (ES, es) і нижнє (El, ei) відхилення. Посадка - характер з'єднання деталей, який визначається величиною які утворюються в ньому зазорів S (або натягов N). Характер з'єднання повинен забезпечувати надійність експлуатації виробу. Залежно від розташування полів допусків отвору і валу посадки поділяються на посадки з зазором, з натягом і перехідні. Допуск посадки (ТП) дорівнює сумі допусків отвору і валу, складових з'єднання ТП = TD + Та. Для посадок з зазором допуск дорівнює допуску зазору (TS) або різниці граничних зазорів ТП = TS = Smах - Smin Для посадок з натягом допуск посадки дорівнює допуску натягу (TN) або різниці натягів ТП = TN = Nmax - Nmin Допуск перехідної посадки дорівнює сумі максимального зазору і максимального натягу ТП = Smах + Nmax Сутність збірки за методом групової взаємозамінності. Рівень якості виробів визначають якістю надходять на складання деталей і складальних одиниць, а також якістю виконання складальних робіт, тобто забезпеченням необхідної точності збірки. Під точністю складання розуміють ступінь відповідності дійсних значень параметрів, що характеризують характер з'єднання сполучених деталей, значенням, обумовленим технічною документацією. Точність зазорів, натягів і просторового розташування деталей у з'єднанні може бути досягнута методами повної, неповної або груповий взаємозамінності, регулюванням і приганянням. Збірка за методом повної взаємозамінності можлива при дотриманні умови ТП = TS, або ТП = TN. З'єднання деталей двигуна (гільза - поршень, поршень - поршневий палець - верхня головка шатуна і деякі інші) збирають за методом групової взаємозамінності, так як збірка їх за методом повної взаємозамінності технічно і 31 економічно недоцільна (виробничі допуски деталей з'єднання значно більше, ніж технічні вимоги до допуску посадки). У таких випадках існуючий виробничий допуск на виготовлення деталей з'єднання (гільзи і поршня) штучно зменшують (TD / n, Td / n), щоб отримати рівність ТП = TS або ТП = TN. За цим звуженим допусками (TDг, Tdг) деталі сортують на розмірні групи. При збірці деталей з'єднання, що відносяться до однієї розмірної групи, буде забезпечена посадка по методу повної взаємозамінності відповідно до вимог технічної документації. Цим досягається стабільність посадок у з'єднаннях, що зумовлює їх надійність в роботі і довговічність. Розмірна група позначається буквою, цифрою або фарбою. Методика розрахунку розмірних груп деталей з'єднання при груповій взаємозамінності (селективний підбір) 1. Встановити вихідні дані - розміри деталей і вимоги РК200-РСФСР- 2025-73к характером посадки з'єднання (номінальний діаметр і виробничі допуски, граничні значення допусків посадки). 2. Визначити величини допусків і відповідні граничні відхилення розмірів деталей з'єднання (TD. Td, ES, El, eS. ei). Побудувати графічне розташування полів допусків. 3. Визначити варіанти можливих типів посадок залежно від розташування полів допусків отвору і валу: S 'max = ES-ei; S' min = El-eS; N 'max = eS-El; N' min = ei-ES, де Smin і Smax - дійсні мінімальний і максимальний зазори; N 'min і N' max - дійсні натяг. Зробити висновок про можливість застосування варіантів посадок виходячи з умов роботи даного з'єднання. Встановити метод забезпечення точності збірки (повна або групова взаємозамінність). 4. Знайти число розмірних груп деталей з'єднання (n), тобто визначити, у скільки раз треба зменшити існуючий виробничий допуск, щоб отримати рівність ТП = TS і, отже, забезпечити умови точності складання п = ТП / TS. 5. Визначити умовний (груповий) допуск деталей з'єднання (ТDг і Tdг) за формулами TDг = TD / n; Tdг = Td / n. 6. Встановити найбільші (Dmax. dmax) і найменші (Dmin. dmin) розміри в кожній розмірній групі виходячи з величини групового допуску і дійсного відхилення деталей. Граничні розміри кожної розмір ної групи окремо забезпечать посадку, необхідну РК200-РСФСР-2025-73 і необхідну точність складання з'єднання. Результати записати в табл. 18. Таблиця 18

риклад. Розрахувати число розмірних груп для комплектування поршнів з гільзами циліндрів двигуна «Москвич-412» і подальшої їх складання методом групової взаємозамінності. 1. Вихідні дані: Гільза циліндра - Ø 0,06 0,01 82, 0 + + мм; поршень Ø 0,01 0,06 82, 0 - мм. Посадка із зазором Smах = 0,08 мм; Smin == 0,06 мм. Допуск зазору TS = 0,02 мм. 32 2. TD = 0,05 мм; Td = 0,05 мм; ES = 0,06 мм; EI = 0,01 мм; eS = -0,01 мм; ei = -0,06 мм; ТП = TD + Td = 0,05 + 0,05 == 0,10 мм; висновок: ТП> TS. Графічне розташування полів допусків (див. рис. 12). 3. S'max = ES-ei; S'max = 0,06 · (-0,06) = 0,12 мм; S'min = EI-eS, S'min = 0,01 · (-0,01) = 0,02 мм. Висновок: варіанти посадок, характеризуються Smax = 0,12 мм і Smin = 0,02 мм, не відповідають вимогам Р До 200 - РРФСР-2025-73. Для забезпечення необхідної точності збірки необхідний підбір за методом групової взаємозамінності. 4. Щоб отримати рівність ТП = TS (умова забезпечення точності збірки), необхідно визначити число розмірних груп: n = ТП / TS = 0,10 / 0,02 = 5 5. Визначаємо груповий допуск розмірної групи TDг = TD / n = 0,05 / 5 = 0,01 мм; Tdг = Td / n = 0,05 / 5 = 0.01 мм.

Рис. 12. графічне Рис. 13. графічне розташування полів розташування полів

6. Скласти таблицю розмірних груп деталей з'єднання (табл. 19). Расчетпоказивает, що величина зазору для кожної розмірної групи лежить в межах 0,08-0,06 мм, що відповідає вимогам РК200-РСФСР2025-73. Завдання для вирішення. Розрахувати число розмірних груп для комплектування поршнів з гільзами циліндрів двигуна і подальшого складання їх методом групової взаємозамінності. 1. Для двигуна ЗІЛ-130: діаметр отвору під поршень D = 100 +0,06; діаметр спідниці поршня d = 0,02 0,04 100 +.; Посадка з зазором Smах = 0,05; Smin = 0,03; допуск зазору TS = 0,02 мм. Для двигуна ЗІЛ-120: діаметр отвору під поршень D = 101,56 +0,06; діаметр спідниці поршня d = 0,02 0,08 56, 101 .. ; Посадка з зазором Smin = 0,06; Smax == 0,10; допуск зазору TS = 0,04. Таблиця 19

контрольні питання 1. Який зміст даної лабораторної роботи? 2. Яка мета комплектувальних робіт? 3. Які основні поняття та визначення розмірної точності? 4. Які основні поняття і визначення точності посадки? 5. Як здійснюється складання за методом групової взаємозамінності?

Робота №. 9. Комплектування ПОРШНІВ З гільз циліндрів ДВИГУНА Зміст роботи: визначення різниці в масі поршнів, виявлення варіантів характеру посадки без підбору деталей, що з'єднуються, сортування деталей на розмірні групи та їх комплектування, перевірка результатів підбору. Устаткування й оснащення робочого місця: лабораторний стіл, пневматичний дліномер 316-1 (ГОСТ 11198-78) з калібрами, штангенциркуль ШЦ-II-250-0, 05 (ГОСТ166-80), мікрометр важільний МР-100 (ГОСТ 4381 - 80), нутромір НИ 50-100 (ГОСТ 868-82). Основні вимоги до зв'язаних поверхонь. Поршні і гільзи, піддаються комплектації, повинні бути однієї категорії (одного ремонтного розміру або розміру за кресленням). Комплектування починають з підбору поршнів по масі (540 ± 2) г, різниця якою у поршня в зборі з шатуном, пальцем і поршневими кільцями повинна бути не більше 8 м. Зміна маси шатуна в зборі з поршнем здійснюється підбором перерахованих вище деталей. Зміна маси поршня здійснюється фрезеруванням торця бобишек до розміру не менше 23 мм від осі отвору під палець. Зміна маси шатуна здійснюється фрезеруванням припливу на верхній голівці до розміру не менше 19 мм від центру головки і фрезеруванням припливу на кришці нижній головці до глибини не менше 36 мм від її центру. Поршні і гільзи для забезпечення селективного складання розсортовують на п'ять розмірних груп з груповим допуском 0,012 мм. Позначення розмірної групи (А, 1В, 2Д та ін) вибивають на днище поршня, у гільзи-на її верхньому торці. Розмірна група поршнів, що встановлюються на двигун, повинна відповідати розмірній групі гільз циліндрів. Допускається підбір поршнів з сусідніх груп (тільки для двигуна ЗМЗ-24). Після під 'бору на днище поршня ставлять клеймо, відповідне порядковому номеру_ циліндра.

_

Рис. 14. схема пневматичного Рис. 15. схема вимірювального Длиномери

Пристрій і робота пневматичного Длиномери. Пневматичний дліномер (рис. 14) призначений для вимірювання діаметрів отворів і валів з точністю до 0,0010 - 0,0001 мм. Дія його засноване на вимірюванні витрати повітря, який залежить від величини зазору між торцями сопів і стінками перевіряється деталі. Кожному зазору, тобто кожному розміру перевіряється деталі, відповідають свій витрата повітря і своє становище поплавця в трубці, яке визначають за шкалою, таріруемой по результатами вимірювання настановних калібрів. Повітря по шлангу / надходить з мережі в блок фільтра зі стабілізатором 13, де він очищається від масла і механічних домішок і отримує постійне тиск, необхідний для роботи Длиномери за рахунок обертання гвинта 2. Від стабілізатора повітря через шланг 12 надходить у канал в підставі приладу під скляну трубку 3 з поплавком 5, з якої через шланг 8 потрапляє у вимірювальний калібр 7. При введенні калібру в проверяемое отвір деталі 6 діаметр останнього визначається за положенням поплавця 5 на шкалі приладу. Між торцями соплових отворів калібру і стінками деталі повітря виходить в атмосферу. З одного боку трубки розташована міліметрова шкала, а з іншого - шкала, проградуірованная із застосовуваним калібром. На підставі 9 встановлені крани 10 і 11, службовці для регулювання потоку повітря. Верхній кран 10 служить для пропускання повітря в трубку 4 крім трубки 3. Нижній кран 11 випускає повітря в атмосферу після проходження відлікового пристрою, минаючи калібр. Відлікові пристрої пневматичного Длиномери можуть мати 1-10 трубок для одночасного вимірювання відповідного числа параметрів (один параметр - одна трубка і т. д.). Необхідні межі вимірювань забезпечуються шляхом застосування трубок різної конусності (1:400 і 1:1000). Необхідна точність досягається підбором маси поплавця і діаметра сопла на вимірювальному калібрі (табл. 21).

Вимірювальний калібр являє собою пробку або кільце, що мають два діаметрально розташованих сопла (рис. 15). Зовнішній діаметр калібру d повинен бути менше найменшого діаметра перевіряється отвори D1 на 0,005-0,015 мм залежно від номінального діаметра. Діаметр по торцях сопел d1 калібру повинен бути менше найменшого контрольованого отвори при діаметрі сопла 0,7 мм-на 0,070 мм; 1,0 мм - на 0,040 мм; 1,5 мм-на 0,030 мм; 2,0 мм - на 0,020 мм

Робота приладу. 1. Налаштувати прилад: відрегулювати положення поплавця (Гвинтами стабілізатора) і рахункового пристрою (див. рис. 14), враховуючи, що при загортання гвинта 3 стабілізатора граничне положення поплавця переміщується вгору, при отвертиваніі - вниз (перед початком регулювання перевірити тиск повітря за манометром, встановленому в корпусі стабілізатора тиску, і при необхідності відрегулювати його на 0,15 МПа). 2. Вимірювальний калібр ввести в установче кільце, відповідне вимірюваному отвору (воно повинно мати найменший граничний розмір), після чого за допомогою регулювальних гвинтів змістити поплавок в нижню частину шкали і зробити на ній відпо- ствующую позначку. 3. Ввести вимірювальний калібр в інше установче кільце (що має найбільший граничний розмір) і за допомогою крана паралельного пропуску повітря 7 встановити необхідну довжину шкали. При цьому необхідно, щоб початок шкали не відбулося такого. Проти крайніх положень поплавця роблять позначки. 4. Ділянка між відмітками розбивають відповідно з різницею розмірів між установочними калібрами, визначаючи значення кожного поділу. 5. Вводять вимірювальний калібр в вимірюваний отвір і по положенню 7поплавка визначають діаметр отвору. Для визначення розміру валу використовують вимірювальний калібр, що представляє собою кільце. Нижче наводиться технологічна інструкція по комплектації поршня з гільзою (Табл. 22). Таблиця 22

4. підготувати вихідні дані	Визначити вимоги до посадки комплектованих сполученні і допустиму різницю в масі поршня в зборі з шатуном, пальцем і кільцями, отримані значення записати в п. 2.1 звіту (див. додаток. 3). У графі 1 п. 2.2 звіту вказати найменування комплектованою деталі («поршень», «гільза» і т. д.); в графі 2-умовний номер деталі (1, 2, 3 ...), вибитий на днище і на торці буртика гільзи; найменування «поршень» в графу 1 записується 2 рази: перший раз для запису різниці в масі, другий - для запису дійсного діаметру спідниці
5. Визначити різницю в масі поршнів	На чашку ваг, де знаходиться шатун, поршневі кільця і палець, укласти по черзі всі Зміст переходу Вказівки з виконання чотири поршня, визначити їх масу. Величину різниці в масі комплекту більше 8 г записати в графу «З» звіту, а в графі «4» вказати, наскільки зменшити масу і у якій поверхні деталі
6. Відсортувати поршні для селективного підбору	А. Замірити діаметр поршня (точність 0,001 мм) в нижньому перерізі спідниці перпендикулярно осі пальця. отриманий розмір перевірити за допомогою пневматичного Длиномери. Б. Порівняти дійсний розмір спідниці поршня з граничними значеннями розмірних груп і визначити групу, до якої належить поршень. В. Отримані значення записати у п. 2.2 звіту
7. Сортувати гільзи для селективного підбору	Заміряти діаметр отвору під поршень в поясі на відстані 60 мм від верхнього торця гільзи у двох взаємно перпендикулярних площинах і записати найменше з двох значень. Повторити п. 6.Б. Повторити п. 6.В (точність заміру 0,001 мм). Отриманий розмір перевірити за допомогою пневматичного Длиномери
8. Підібрати деталі з'єднання	Інвентарні номери деталей комплекту і позначення розмірних груп записати в розд. 2.3 звіту та перевірити правильність підбору, для чого: для кожного з'єднання визначити величину зазору і записати його; отримані значення зазорів порівняти з вимогами РК 200-РСФСР- 2025-73. При їх невідповідності спробувати отримати необхідний зазор підбором поршнів і гільз з сусідніх розмірних груп. скомплектовані по розмірним групам деталі укласти в тару для відправлення на збірку.

Контрольні запитання до лабораторних робіт № 10 та 11 1. Який зміст даних лабораторних робіт? 2. Де і як вказуються розмірні групи у деталей з'єднання? 3. Чим характеризується посадка сполучених поверхонь комплектованих деталей? 4. Як визначити різницю в масі шатунно-поршневої групи? 5. Яке число розмірних груп і величина групового інтервалу для комплектованих деталей методом групової взаємозамінності

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Ремонт автомобилей / Под ред. С.И. Румянцева. М.: Транспорт, 1988.

2. Технология ремонта автомобилей / Под ред. Дехтеринского Л.В.. М.: Машиностроение,

1979.

3. Ремонт автомобилей / Под ред. Дехтеринского Л.В.. М.: Транспорт, 1992

4. Капитальный ремонт автомобилей: Справочник / Под ред. Р.Е. Есенберлина. М.:

Транспорт, 1989.

5. А.Г. Боднев, Н.Н. Шаверин. Лабораторный практикум по ремонту автомобилей. Учебное

пособие для техникумов. М.: Транспорт, 1989.

6. Справочник технолога авторемонтного производства / Под ред. Г.А. Малышева. М.:

Транспорт, 1977.

ЗМІСТ 1. Основні положення з організації та проведення лабораторних робіт 2. Обладнання робочих місць 3. дефектувальних роботи Робота № 1. Дефектація блоку циліндрів двигуна і гільз Робота № 2. Дефектація колінчастого вала Робота № 3. Дефектація розподільного валу Робота № 4. Дефектація шатуна Робота № 5. Дефектація пружин Робота № 6. Дефектація підшипників кочення 4. комплектувальні роботи Робота № 7. Розрахунок розмірних груп при комплектуванні поршнів з гільзами циліндрів Робота № 8. Розрахунок розмірних груп при комплектуванні КШМ (поршень-поршневий палець-шатун) Робота № 9. Комплектування поршнів з гільзами циліндрів двигуна Робота № 10. Комплектування деталей КШМ (поршень-поршневий палець-шатун) список літератури

3. Складальних і ВІДНОВНІ РОБОТИ Мета робіт - навчитися проектувати і виконувати Розточувальний, хонінгувальні, шліфувальну, наплавочного і слюсарно-складальну операції і оформляти їх відповідно до вимог ЕСТД. Вивчити обладнання, оснащення та інструмент, що застосовуються при виконанні цих операцій і прийоми роботи з ними.

Робота № 1. Розточування гільзи циліндрів

Зміст роботи: підготовка вихідних даних, вивчення основних технічних характеристик обладнання, оснащення та інструменту, що застосовуються при виконанні операції; проектування і виконання операції що до розточування; визначення машинного часу і хронометраж виконуваної роботи. Основні відомості по конструктивно-технологічної характеристиці гільзи, види і характер дефектів наведені в лабораторній роботі № 1. Устаткування й оснащення робочого місця: верстат 2А78Н з приладдям, пристосування для установки і кріплення гільзи, шафа для інструментів, стійка мікрометра С-1У, штатив Ш-П-Н (ГОСТ 10197-70), різець прохідний з платівкою ВКЗМ, φ = 45 ° (ГОСТ 18882-73), мікрометр важільний МР-100 (ГОСТ 4381-80), індикаторний нутромір НІ 80-100 (ГОСТ 868-72), штангенциркуль ШЦ-І-250-0, 05 (ГОСТ 166-80), лінійка 300 (ГОСТ 427-75), еталон шорсткості по чавуну.

Електродвигун швидких ходів 2М типу АОЛ2-12-6-С1 потужністю

0,6 кВт (1000 об / хв, виконання М101). Робоча напруга 380В в силовому ланцюзі, 110 В ланцюзі управління, 36 В - в ланцюзі місцевого освітлення. При виході різця із зони різання спрацьовує кінцевий вимикач, пускач знеструмлюється, електродвигун 1М відключається. Обертання шпинделя і робоча подача припиняються, включається двигун 2Д, здійснюється повернення шпиндельної бабки у вихідне положення на швидкому ходу. По досягненні верхнього вихідного положення спрацьовує кінцевий вимикач, електродвигун 2Д відключається. У різцеву головку шпинделя (рис. 20, а) встановлюють: кулькову оправлення 4 для грубого центрування в гладке похиле отвір з двома фіксуючими різьбовими пробками; індикаторний центрошукач для остаточного контролю співвісності шпинделя і гільзи (у торцевий різьбовий отвір); різець (рис. 20, б) в гладке отвір з мікрометричним гвинтом для установки вильоту різця з фіксуючою різьбовою пробкою. Ціна розподілу лімба мікрометричного гвинта 0,02 мм. Пристосування для установки та кріплення гільзи (рис. 21) складається з підстави 6, корпусу 5, центруючого кільця 4, притиску 3 з пневматичним приводом 1 і крана керування 2. Посадкової поверхнею гільза встановлюється в центрувальну кільце пристосування. Вилка притиску в цей час відведена в сторону до упору. Для кріплення гільзи вилка притиску встановлюється над верхнім торцем гільзи. Подача повітря в камеру приводу проводиться по поворотом ручки крана вгору. Перевірка центрування гільзи і установка різця.

Рис. 20. Різцева головка верстата 2А78Н Рис. 21. Пристосування для

з пристосуваннями для центрування гільз (а) установки та кріплення гільз

і установки різця (б)

Гільзи встановлюють в пристосування, яке кріпиться на столі. Оскільки центрування пристосування проводиться при налагодженні верстата, то учні зобов'язані тільки проконтролювати нормативну величину похибки ексцентриситету вісі гільзи. Ексцентриситет осей шпинделя і розточуваного отвору не повинен перевищувати 0,03 мм. Співвісність досягається за допомогою кулькового оправлення 4 (див. рис. 20, а) попередньо і пристосування для центрування (остаточно). Центрування ведеться за незношеного поверхні дзеркала циліндра на глибині 3-4 мм від верхнього торця. Переміщення розточувати деталі в поздовжньому і поперечному напрямках при центруванні проводиться шляхом переміщення пристосування по площині столу вручну. Оправлення в шпиндель встановлюють так (див. рис. 20, а), щоб кульової кінець її знаходився від діаметрально протилежної сторони резцовой головки на відстані l = (d + D) / 2, де d - діаметр резцовой головки, мм; D - діаметр циліндра на глибині 3-4 мм від верхнього торця гільзи (або поверхні блоку), мм. Після закріплення оправлення та перевірки величини l мікрометром шпиндель опускають на зазначену глибину і, повертаючи його, центрують гільзу. Відцентрувати пристосування закріплюють на столі болтами і прихватами. Точність центрування перевіряють за допомогою пристосування (Див. рис. 20, а), колодка 2 якого угвинчується в торець резцовой головки шпинделя. Шпиндель повинен бути відключений від кінематичного ланцюга його приводу за допомогою рукоятки 18 (див. рис. 19). Упор 6 важеля підводять до дзеркала циліндра на глибині 3-4 мм, положення важеля 3 фіксується гвинтом 1 і гайкою 5. Шкалу індикатора встановлюють на «0» і поворотом шпинделя на один оборот визначають величину похибки центрування. При необхідності проводять коригування положення гільзи. Виліт l1 різця (див. рис. 20, б) регулюють за допомогою гвинта 1 з лімбо, угвинчується в торець різця 2. Відстань l1 від вершини різця до діаметрально про-тівоположность боку резцовой головки розраховують за формулою l1 = (l + D1) / 2, де D1 - діаметр гільзи, мм, під який має бути здійснене розточування. Після установки різця на величину l1 положення різця фіксується стопорним гвинтом. Проектування (розробка) операції розточування гільзи циліндра Структура операції. Операція складається з допоміжного переходу, пов'язаного з установкою, центруванням, закріпленням, відкріплення та зняттям деталі, і технологічного переходу - власне розточування. Переходи позначаються: допоміжні-прописними літерами російського алфавіту, технологічні

Арабськими цифрами. Оскільки час на допоміжні переходи (ус-тановила, зняти деталь) в нормативах об'єднано, то і в технологічній документації ці роботи записуються в один перехід. наприклад: А. Встановити блок циліндрів, відцентрувати і за-кріпити (відкріпити, зняти). Режим різання при розточуванні (табл. 26). Режим різання повинен забезпечити виконання вимог межах-жа (за шорсткості поверхні, точності розміру, форми і розташування), найвищу продуктивність і мінімальну собівартість роботи.

обробляється матеріал	Глибина різання, мм	Подача. мм / об	Швидкість різання, м / хв	матеріал інструменту
чавун: НВ 170-229 НВ 229-269

Устаткування й оснащення приймаються за даними каталогів і довідників. Норми часу на операцію розраховуються і приймаються за існуючими нормативами. Нижче наводиться технологічна інструкція на розточування гільзи циліндра (табл. 27). Таблиця 27

зміст переходу	Вказівки щодо виконання
1. Ознайомитися з організацією робочого місця і перевірити його комплектність	Усвідомити спеціалізацію і організацію робочого місця, призначення і розташування устаткування, оснащення деталей, документів та довідкової інформації. Перевірити за описом комплектність
2. Вивчити характеристику деталі, умови її роботи, дефекти, способи ремонту	Усвідомити конструктивні елементи деталі та технологічні вимоги до них, вид і рід тертя, характер навантаження, агресивність середовища, вид і характер дефектів, способи і засоби дефектації, можливі методи і технологію ремонту, а також вимоги керівництва з капітального ремонту
3. Вивчити застосовувані устаткування і оснащення	Усвідомити основні вузли верстата, його кінематику, органиуправління та порядок роботи на верстаті, спосіб установки і кріплення деталі при обробці, паспортні дані частоти обертання інструменту (деталі) і діапазон подач S, правила безпеки при роботі на верстаті, характеристику ріжучого інструменту. Електродвигун не включати!
4. Ознайомитися з особливостями виду обробки	Усвідомити схему і сутність процесу, точність одержуваних розмірів, форми і величину шорсткості поверхні, область застосування цього виду обробки при ремонті автомобілів, параметри режиму обробки та їх вплив на якість та ефективність
5. Визначити припуск на розточування	Знайти максимальний розмір зношеного отвори-Dн. Встановити діаметр найближчого ремонтного розміру Dpp. Розрахувати припуск на розточування Араст = Dрр - D - Аx, де Dpp - нижнє відхилення заданого ремонтного розміру отвору гільзи, мм; Аx = 0,03-0,05-припуск на хонінгування, мм. Результати вимірювань і розрахунків записати в звіт
6. Спроектувати Розточувальну операцію	Усвідомити технічні вимоги (креслення, РК) до відновленої гільзі циліндра (мета операції). Підібрати обладнання, пристосування, інструмент (ріжучий і вимірювальний). Призначити зміст переходів і черговість їх виконання, а також спосіб і зміст контролю операції. Призначити режим розточування: а) визначити глибину різання t, мм (припуск знімається за один прохід); б) вибрати нормативну подачу Sт, мм / об; в) уточнити подачу за паспортом верстата SФ, мм / об; г) вибрати нормативну швидкість різання VT, м / хв; д) розрахувати частоту обертання шпинделя nP = 1000VT / πD де D-діаметр розточуваного отвору, мм; е) уточнити значення частоти обертання шпинделя за паспортом верстата nф, хв-1. Знайти довжину робочого ходу шпиндельної бабки Lp.x. = l + l1 + l2, де l - довжина отвору за кресленням, мм; l1 і l2-довжини врізання й перебігаючи різця відповідно, мм, l1 + l2 = 5 ÷ 6мм. Розрахувати машин-ве час, хв: tM = Lp.x. / (nФSФ) Записати в операційну карту (див. додаток. 5) зміст переходів, обладнання, інструмент, розміри оброблюваної поверхні, значення параметрів режиму різання
7. Встановити гільзу циліндра на столі верстата	Гільзу циліндра встановити в пристосування без вивірки, установча база - посадкова поверхня Закріпити гільзу в пристосуванні (див. рис.21, ручку 2 крана подати вгору)
8. налагодити верстат	Встановити кулачок включення верхнього кінцевого перемикача в положення, відповідне довжині робочого ходу (Lp.x.). Виставити різець на встановлену глибину різана. Включити необхідну швидкість електродвигуна, подачу і частоту обертання шпинделя. Змастити механізми за допомогою багатокрапкового лубрикатора. Включити кулачкову муфту шпинделя (рукоятку подати вгору). Підвести вручну різець до торця гільзи, щоб відстанню між ріжучої гранню і кромкою отвору було 3-5 мм. Доповісти викладачеві про готовність до виконання операції
9. Розточити гільзу циліндра (циліндр блоку)	Підготуватися до хронометражу машинного часу. Вжити заходів для безпеки оточуючих і працюючого З дозволу викладача включити вступний вимикач 11 (див. рис. 19), натиснути кнопку «Пуск», засікти час початку точіння, спостерігати за роботою механізмів верстата. Увага! У випадках появи характерних ознак несправностей або небезпеки для здоров'я працюючого негайно натиснути червону кнопку «Стоп». Коли спрацюють кінцеві вимикачі 5 і 19 (шпиндельная бабця автоматично почне підйом)-засікти час закінчення точіння; проконтролювати спрацьовування кінцевих вимикачів 7 і 20 і зупинку шпиндельної бабки в заданому положенні; шпиндельну бабку вручну (обертаючи маховик 6 за годинниковою стрілкою) перемістити вниз на 10 - 20 мм; відключити шпиндель від кінематичного ланцюга приводу (рукоятку кулачковою муфти 18 перемістити вниз); відкріпити гільзу (блок циліндрів); порівняти величини машинного часу розрахункового та хронометражного; відключити верстат від електромережі поворотом вступного вимика
10. контрольні операції	Виміряти (див. лабораторну роботу № 1) діаметр розточеного отвори гільзи циліндра (циліндра блоку) Визначити шорсткість розточеного поверхні і порівняти її з еталоном. Визначити похибки розміру і форми отвори. Зіставити результати контролю розміру, форми і шорсткості з вимогами креслення або керівництва з капітального ремонту. Зробити запис в операційну карту-звіт.
1. Організаційно-технічне обслуговування робочого місця	Привести у вихідне положення інструмент, деталь, документи. Привести в порядок верстат, пристосування, інструмент. Підписати операційну карту-звіт. Робоче місце здати черговому
2. Захист результатів роботи і здача звіту	Вміти пояснити (якщо необхідно - довести) виконані розрахунки і прийняті технологічні рішення з розробки та виконання операції. Знати основні характеристики обладнання та інструменту, що застосовувалися при виконання операції. Знати область застосування робіт при ремонті деталей автомобілів і вимоги ЕСТД в частині. що стосується операції

контрольні питання 1. Які визначення термінів «технологічний процес» і «операція»? 2. Які умови роботи гільзи циліндрів, вид і характер можливих дефектів? 3. Які способи і технологія ремонту гільзи циліндрів? 4. У якій послідовності призначається режим різання при розточуванні? 5. Які способи і засоби контролю якості ремонту гільзи циліндрів?

Робота № 2. Хонінгування гільзи циліндрів

Зміст роботи. Підготовка вихідних даних, вивчення основних технічних характеристик, обладнання, оснащення та інструменту, що застосовуються при хонинговальной операції, проектування та виконання хонінгувальної операції, визначення машинного часу і хронометраж виконуваної роботи.

Рис. 22. Схема процесу хонінговання (а) і розгортка сітки следов обробки (б): 1-шпиндель зграйка: 2-шарнірний пристрій, 3 - хонінговальна головка, 4 - гільза; 5 - хонінгувальний брусок; 2а-кут схрещування слідів; а-кут підйому сліду; I, II, III - послідовні положення бруска за один подвійний хід

Устаткування й оснащення робочого місця: верстат ЗГ833 з приладдям, пристосування для установки і кріплення гільзи, шафа для інструментів, стійка мікрометра С-ГУ, штатив Ш-П-Н (ГОСТ 10197-70), бруски хонінгувальні, мікрометр гладкий МК-100 (ГОСТ 6607-78), індикаторний нутромір НИ 50-100 (ГОСТ 868-82), штангенциркуль ШЦ-І-250-0, 05 (ГОСТ 166-80), лінійка 300 (ГОСТ 427-75), еталон шорсткості по чавуну. Конструктивно-технологічна характеристика гільзи циліндра. Див лабораторну роботу № 1. (Частина 1). Поняття про процес хонінговання. Необхідні шорсткість, точність розміру і форма дзеркала циліндра можуть бути досягнуті хонингованием (рис. 22)

Хонингование дозволяє успішно вирішувати ряд технологічних завдань, до числа яких належить: отримання високої точності розміру і форми (IT6 - IT8) і малої шорсткості оброблюваних поверхонь (Rа ≤ 0,32 мкм). Хонінгування ведеться при рясної подачі мастильно-охолоджувальної рідини (МОР) в зону різання для видалення стружки і продуктів зносу з поверхні брусків і з оброблюваної поверхні. Крім того, МОР відводить частину виділяється при різанні тепла, надає змазує вплив, сприяє поліпшенню умов різання. Хонінгувальні бруски. Абразивний брусок характеризується видом абразивного матеріалу (64С), зернистість-стю (М20П), твердістю (С1), структурою (6), видом зв'язку (К5), класом (А), типом (БКВ) і габаритними розмірами. Приклад умовного позначення: 64СМ20-М28ПСТ2-Т26К5А БКВ 100Х100 ГОСТ 2424 -75. Тип і розміри абразивних брусків вибирають за ГОСТ 2424-75 залежно від виконуваної операції, форми і розмірів оброблюваного отвору. Для виготовлення алмазних брусків застосовують зерна природних (А) і синтетичних (АС) алмазів. Характеристика алмазного бруска включає такі основні параметри: вид алмазних зерен (АСР), зернистість (80/63), концентрацію алмазного шару (100), в'язку (М1), форму та габаритні розміри (2768-0124). Приклад умовного позначення; 2768-0124-1-АСР 80/63-100-М 1 СТ РЕВ 204-75. Режим хонінговання. Основними параметрами режиму різання (табл. 28) при хонінгування є наступні:

окружна швидкість обертання хонинговальной головки, м / хв, VOK = π · D · n/1000 де D-діаметр оброблюваного отвору, мм; n - частота обертання хонинговальной головки, хв-1; швидкість зворотно-поступального руху голівки, м / хв, VB.П = 2L · n2 / 1000 де n-число подвійних ходів хонинговальной головки в 1 хв; L = lотв + 2lпер-Lбр - довжина робочого, ходу хонинговальной головки, мм; lотв - довжина хонінгуемого отвору, мм; lпер - перебег бруска за межі отвору, мм; Lбр - довжина хонинговального бруска, мм; співвідношення між швидкостями обертального і зворотно-поступального руху хонинговальной головки λ = VOK / VB.П. радіальна подача (5), мкм / об, або питомий тиск брусків (Ро), Н/см2. Склад МОР. Для хонінговання чавуну в якості МОР застосовують гас з додаванням 10-20% олії індустріального і12-А.

Рис. 23. Хонінгувальний верстат ЗГ833: а - пристрій: / - Підстава, 2 - шпиндель, 3 - маховик механізму розжиму хона: 4 - кулачки регулювання ходу повзуна; 5-електродвигун зворотно-поступального руху шпинделя; 6 - привід зворотно-поступального руху хонинговальной головки; 7 - колона; 8-привід обертання шпинделя ; 9 - електродвигун приводу обертання шпинделя; 10-редуктор; II - повзун; 12 - штовхач кінцевого вимикача; 13 - коробка подач; І - рукоятка реверсу; 15 - маховик ручного введення хона; 16 - повідець хонинговальной головки; 17 - пульт управління; 18 - кран охолодження; 19 - пристосування для обробки гільз блоків;

Верстат хонінгувальний ЗГ833 (рис. 23) призначений для хонінгування отворів в гільзах автотракторних двигунів. Підстава верстата являє собою плиту коробчатої форми, внутрішня площина якої є резервуаром для охолоджуючої рідини. На підставі розташовані електронасос охолодження, колона 7 і фільтр. На верхній робочій площині встановлюються пристосування 19 для обробки гільз або блоків. На колоні розташовані: привід обертання шпинделя, привід зворотно-поступального руху хонинговальной головки, пульт управління (див. рис. 23, б).

Редуктор передає обертання на приймальну шестерню повзуна через шліцьовій вал. Основні деталі його: ведучий вал-шестерня із закріпленим на ньому трьох струмків шківом і відома шестерня, передавальна обертання шлицевую валу. Повзун - механізм, що передає обертання від шліцьового вала на проводок 16 хонинговальной головки. Коробка передач 13 встановлена ​​на верхньому торці колони, служить для перетворення обертального руху приводу в зворотно-поступальний рух і передачі його за допомогою рейки на повзун. З лицьового боку коробки розташований фрикційний, електромагнітне гальмо, з правого боку - механізм реверсування. Кінематична схема верстата дозволяє здійснити: обертальний і осьове зворотно-поступальний рух хонинговальной головки з одночасним радіальним переміщенням брусків головки; осьове переміщення невращающейся хонинговальной головки (вниз, вгору); осьове переміщення невращающейся хонинговальной головки (вниз, вгору). Верстат має систему з ручним приводом механізму розжиму. Осьове зусилля розжиму брусків P = P0 Lбр B n tg (φ + θ), де P0-питомий тиск брусків, Н/cм2; Lбр. - Довжина бруска, см; В - ширина бруска, см; n - число бру-Сков; φ - кут конуса розжиму, град; θ - кут тертя, град; θ = 6 °. Робота на верстаті. Попередньо необхідно вивчити пристрій верстата, розташування і призначення всіх органів управління, перевірити наявність мастила в механізмах верстата. Робочий цикл здійснювати в такій послідовності. 1. Включити верстат. При цьому загориться сигнальна лампа на пульті управління. 2. Обертанням маховика 3 (див. рис. 23, а) механізму розжиму хона за годинниковою стрілкою стиснути бруски. 3. Перемикач режимів поставити в положення «Введення хона». 4. Натиснути кнопку «Подача-пуск" (включиться електродвигуна подач). 5. Короткочасними поштовхами кнопки «поштовховими» (повзун здійснює переривчасті руху вниз) підвести Хонинговальна головку до оброблюваного отвору на відстань не менше 50 мм. 6. Перемикач режимів поставити в положення «Ручний». 7. Маховиком ручного введення плавно ввести хонінго-вальний головку в оброблюване отвір. 8. Перемикач режимів встановити в положення «Введення хона». 9. Натиснути кнопку «Шпиндель - пуск» (відбувається обертальний і зворотно-поступальний рух Хонін-говальной голівки). 10. Обертанням маховика проти годинникової стрілки розтиснути бруски на встановлений тиск (стискається тарованих пружина, зусилля стиснення контролюється за шкалою). По годинах (секундоміром) почати відлік машинного часу операції. Хонінгована гільзу в розмір. 11. По закінченні часу хонінговання натиснути кнопку «Шпиндель-стоп», а потім кнопку «Кінець циклу». Електродвигун 9 приводу шпинделя відключається, повзун рухається вгору до тих пір, поки не натисне на штовхач кінцевого вимикача 12, повзун зупиняється. 12. Для повної зупинки верстата та в разі екстреної необхідності відключення всіх механізмів верстата - натиснути кнопку «Загальний стоп». Пристосування для установки та кріплення гільзи такої ж конструкції, як на розточувальному верстаті. Проектування хонинговальной операції виконується за схемою, наведеною в лабораторній роботі № 1. Нижче наводиться технологічна інструкція на хонінгування гільзи циліндрів (табл. 29),.

зміст переходу	Вказівки щодо виконання
1. Ознайомитися з організацією робочого місця і перевірити його комплектність	Усвідомити спеціалізацію і організацію робочого місця, призначення і розташування устаткування, оснащення деталей, документів та довідкової інформації. Перевірити за описом комплектність
2. Вивчити характеристику деталі, умови її роботи, дефекти, способи ремонту	Усвідомити конструктивні елементи деталі та технологічні вимоги до них, вид і рід тертя, характер навантаження, агресивність середовища, вид і характер дефектів, способи і засоби дефектації, можливі методи і технологію ремонту, а також вимоги керівництва з капітального ремонту
3. Вивчити застосовувані устаткування і оснащення	Усвідомити основні вузли верстата, його кінематику, органи управління та порядок роботи на верстаті, спосіб установки і кріплення деталі при обробці, паспортні дані частоти обертання інструменту і діапазон подач, правила безпеки при роботі на верстаті, характеристику ріжучого інструменту. Електродвигун не включати!
4. Ознайомитися з особливостями виду обробки	Усвідомити схему і сутність процесу хонінговання, точність одержуваних розмірів і форми, величину шорсткості поверхні, область застосування цього виду обробки при ремонті автомобілів, параметри режиму обробки та їх вплив на якість та ефективність хонінговання
5. Визначити припуск на хонінгування	Визначити дійсний розмір розточеного отвори під поршень D. Встановити ремонтний розмір, під який слід Хонінгована отвір Dpp. Знайти припуск на хонінгування аx = Dрр-D, де Dpp - нижнє відхилення ремонтного розміру отвору під поршень, мм
6. Спроектувати Хонинговальна операцію	Усвідомити технічні вимоги (креслення, РК) до відновленої гільзі циліндра (мета операції). Підібрати оборудовн, пристосування, інструмент (ріжучий і вимірювальний). Призначити зміст переходів і черговість їх виконання, спосіб і зміст контролю операції. Призначити режим хонінговання: а) вибрати тип, розміри і характеристику хонинговальних брусків; довжина бруска визначається за формулою Lбр = (1/3 ... 3/4) lОТВ де lОТВ - довжина хонінгуемого отвору, мм; б) вибрати за таблицею режимів різання рекомендовані швидкості зворотно-поступального VВЦ і обертального Vок рухів хонннговальной головки; в) розрахувати частоту обертання шпинделя nP = 1000VОК / (π D) г) нормативну швидкість зворотно-поступального руху VВП і розрахункову частоту обертання шпинделя nP уточнити за паспортом верстата і прийняти їх фактичні значення (VB П Ф, nф); д) за таблицею режиму різання прийняти нормативне (відповідне конкретних умов) питомий тиск брусків Р0; ж) зробити висновок про можливість застосування на верстаті отриманого режиму хонінговання.
7. Встановити гільзу циліндра на столі верстата	Гільзу циліндра встановлюють в пристосування (без вивірки), настановної базою служить посадкова поверхню. Закріпити гільзу в пристосуванні: а) з пневматичним приводом-ручка крана приводу вгору хонінговання б) з цангові зажимом - повернути гайку затиску за годинниковою стрілкою до надійного притиснення гільзи.
8. Підготувати дані для налагодження	Допустима похибка центрування 5 мм Визначити величину перебігаючи брусків за межі отвору lпер = 1/3 Lбр. Через неправильно встановленої величини перебігаючи брусків виникає підвищена похибка форми отвору (конусообразность, бочкообразность, седлообразно та ін.) Розрахувати зусилля пружини механізму розжиму брусків (φ = 10 ° -15 °; θ = 6 °). Розрахувати довжину робочого ходу шпиндельної бабки. Величину зусилля стиснення пружини знайти на шкалі механізму розжиму. Відшукати кулачки управління реверсом шпиндельної бабки (на обертовому лімбі) і визначити їх потрібне положення. Запам'ятати розташування і призначення вмикачів і кнопок управління роботою верстата. Зробити необхідні записи в звіт
9. Визначити машинний час хонінговання	tM = n1 / n2 де n1 - число подвійних ходів, необхідне для зняття припуску n1 = aX / b де aX. - припуск на хонінгування, на бік, мм; b - шар металу, що знімається за один подвійний хід, мм (для чавуну b = 0,002 мм); n2 - число подвійних ходів шпиндельної бабки в 1 хв n2 = 1000VВ, П, Ф / (2L)
10. Провести наладку верстата	Увага! Наладку виробляти з дозволу і в присутності викладача Встановити і закріпити бруски в колодках хонинговальной головки. Приєднати головку до шпинделя верстата, за допомогою гвинта застопорити запобіжне кільце. Стиснути бруски (маховик механізму розжиму обертати за годинниковою стрілкою). Перевірити надійність приєднання шпинделя (щільність затягування гайки з диференційованою різьбленням). Встановити у відповідне положення кулачки управління реверсом шпиндельної бабки. Встановити частоту обертання і швидкість зворотно-поступального руху. Відрегулювати положення датчика кінцевого вимикача шпиндельної бабки (у верхньому крайньому положенні бабки). Перевірити наявність Змазки та МОР. Перевірити правильність записів у звіті і доповісти викладачу про готовність до виконання операції
11. Хонінгована гільзу циліндра	Забезпечити безпеку оточуючих і працюючого. Підготуватися до хронометражу машинного часу. З дозволу викладача: а) включити вступної вимикач (верстат підключиться до електромережі); б) виконати робочий цикл в послідовності, вказаної в розділі «Робота на хонінгувальному верстаті» у межах розрахункового машинного часу. Увага! При виникненні несправності або опасностінемедленно натиснути кнопку «Загальний стоп»; в) зняти гільзу з верстата
12. контроль операції	Виміряти діаметр обробленого отвору гільзи. Визначити шорсткість поверхні отвору (порівнянням з еталоном) і величину похибок розміру і форми (Δразмера; Δов; Δкон). Результати контролю розміру, форми і шорсткості зіставити з вимогами креслення або РК. Зробити запис в звіт
13. Організаційно-технічне обслуговування робочого місця	Привести у вихідне положення інструмент, деталь, документи. Привести в порядок верстат, пристосування, інструмент. Підписати операційну карту-звіт. Робоче місце здати черговому
14. Захист результатів роботи і здача звіту	Вміти пояснити (якщо необхідно-довести) виконані розрахунки і прийняті технологічні рішення з розробки та виконання операції. Знати основні характеристики обладнання та інструменту, які застосовувались при виконанні операції. Знати область застосування робіт при ремонті деталей автомобілів і вимоги ЕСТД в частині, що стосується операції

Контрольні запитання та завдання. 1. У чому сутність процесу хонінговання як виду обробки? 2. Як уникнути спотворення форми хонінгуемого отвори? 3. Як призначається режим різання при хонінгування? 4. Яка технологія контролю Хонінгована гільзи циліндрів? 5. Дайте характеристику хонинговальних брусків.

Робота № 3. ВІДНОВЛЕННЯ СПРЯЖЕННЯ СІДЛО-КЛАПАН Зміст роботи: вивчення обладнання, оснащення та інструменту, що застосовуються при виконанні операції, закріплення знань конструктивно-технологічної характеристики сідла клапана, умов його роботи, можливих дефектів і способів їх усунення, проектування і ви-конання слюсарної операції з ремонту сідла клапана двигуна. Устаткування й оснащення робочого місця; верстат ОПР-1841А для притирання клапанів, верстак слюсарний, шліфувальна машинка ЦКБ 2447, пристосування для установки головки блоку циліндрів, прилад для перевірки герметичності з'єднання сідло-клапан, прилад для перевірки концентричності робочої фаски, шліфувальні круги з конічною шліфуючі поверхнею (15, 30, 45, 75 °), комплект фрез із зубами з твердого сплаву ВК-6 з оправками і воротком (15, 30, 45, 75 °), штангенциркуль ШЦ-П-250-0, 05 (ГОСТ 166 -80), лінійка 300 (ГОСТ 427-75), лупа 4-кратного збільшення, пневматична дрель, дрилі для притирання (ручна і пневматична), паста для притирання (одна частина мікропорошку зернистістю М20 і дві частини індустріального масла І-20А). Конструктивно-технологічна характеристика сідла клапана двигуна ЗМЗ-24. Деталь відноситься до класу втулок, заготівлею служить виливок із спеціального жаростійкого чавуну. Виливки піддають низькотемпературного відпалу і старіння. Після токарної обробки сідло гартують на твердість-HR З 55 і шліфують. Основні конструктивні елементи: робочий (45 °) і допоміжні (75, 15 °) фаски, посадкова поверхня розмірів 49Х8) 125,0 (+ мм впускного і 38,5 Х8) 125,0 (+ мм випу-скного клапанів або ремонтного розміру з ремонтним інтервалом 0,25 мм. (+0,100) (+0,100) Точність розмірів - квалітет 8, точність форми і розташування поверхонь - квалітет 7. Основні види обробки: точіння, фрезерування, шліфування і притирання. Вид і характер дефекту робочої фаски сідла клапана. У процесі роботи двигуна сідла клапанів піддаються впливу робочої суміші, палива, високої температури, ударів і тертя при посадці клапана в сідло. Це призводить до виникнення зносів та корозійних пошкоджень, які. проявляються у вигляді вироблення, рисок, раковин, збільшення діаметра і спотворення форми поверхности, що викликають зниження контрольного калібру до 1,5 мм щодо торця сідла, що, у свою чергу, викликає нещільне прилягання і прогоряння клапана. Можливі способи ремонту. Знос робочої фаски сідла в допустимих керівництвом з капітального ремонту (РК) межах зниження контрольного калібру, а також раковини, ризики, відкладення нагару і неспіввісність робочої фаски щодо отвору в направляючої втулці усуваються слюсарно-механічною обробкою. Для цього робочу фаску фрезерують або шліфують «як чисто», а потім притирают. Короткі відомості про процеси розгортання, фрезерування, шліфування й притирання. Розгортання застосовують для обробки отвору направляючої втулки клапана. Шорсткість поверхні після розгортання Ra = 1,25-63 мкм, точність розміру і форми IT5-IT7. Так як застосовуваний для обробки фаски сідла інструмент базується по отвору в направляючої втулці, то в першу чергу повинні бути відновлені розмір і форма отвору втулки. Фрезерування здійснюється вручну конічними зенкерами із зубами з 'твердого сплаву ВК-6. Шорсткість обробленої поверхні Ra = 2,5-0,63 мкм. Фаски сідла клапана фрезерують в наступній послідовності: робочу фаску до отримання чистої, рівній поверхні; нижню допоміжну фаску (15 °), витримуючи діаметр робочої фаски (великий діаметр конуса); верхню допоміжну фаску (75 °) до отримання необхідної ширини робочої фаски. Шліфування як метод попередньої і остаточної обробки фаски сідла забезпечує шорсткість поверхні Ra = 1,25-0,08 мкм і точність розміру і форми IT6-IT7.

Шліфування виробляють конічними абразивними колами зернистістю 16-20 пневматичними або електричними дрилями. Можливе застосування і алмазного інструменту. Примітка. Після фрезерування (шліфування) сідла перевіряють концентричність робочої фаски щодо осі отвору втулки напрямної. Притиранням отримують з'єднання, непроникні для рідин та газів (наприклад, крани, клапани до їх гнізд, плунжери до гільзам і т. п.). Притирання забезпечує високу точність розміру і форми (IT5 і вище), шорсткість поверхні Ra = 0,16 мкм. Притиранням можна обробляти циліндричні, конічні, плоскі та фасонні поверхні. Ці поверхні повинні бути попередньо оброблені по квалітету біс шорсткістю не більше ніж Ra = 1,25-0,32 мкм. Притирання виконують в одну, дві, а в деяких випадках і в три операції. При цьому знімається припуск 0,02-0,005 мм на діаметр і менше. Притирання здійснюється вільними абразивними зернами, які в суміші зі сполучною рідиною наносяться на робочу поверхню при-тиру. Для притирання клапанів двигунів застосовують притиральні пасти на основі абразивних порошків і синтетичних алмазів. В якості сполучною середовища застосовують мінеральне масло, дизельне паливо, мікропорошок білого електрокорунду зернистістю М20 або М14 (ГОСТ 3647-80), карбід бору М40 (ГОСТ 5744-74), дизельне масло ДЛ-11 (ГОСТ 8581-78). Операції притирання можуть виконуватися вручну та на верстатах залежно від типу виробництва. Швидкість притира при ручній притирке 2,6 м / хв, а при механічній 10-30 м / хв.

Швидкість притирання знижується при підвищенні вимог до якості поверхонь з'єднання. Тиск інструменту на оброблювану поверхню встановлюють залежно від виконуваної опера-ції: при попередній притирке 0,2 - 0,4 МПа, а при остаточній 0,10-0,15 МПа. Ручна притирання поверхні сідло-клапан двигун-ля виконується в наступній послідовності. Головку циліндрів з обробленими сідлами і направляючими втулками встановлюють в пристосування (площиною роз'єму вгору). Стержень клапана змащують маслом а на робочу фаску клапана наносять пензликом притирочную пасту. Клапан вставляють у своє сідло, попередньо встановивши під нього слабку пружину. Потім клапан обертають за допомогою ручної (пневматичної) дрилі вправо і вліво. Кожен раз, коли змінюють напрямок обертання, піднімають клапан за допомогою пружини. Коли притираються-мі поверхні стануть абсолютно гладкими і прид-тут рівний сіруватий колір, притирання ведуть тільки на чистому маслі. При механізованої обробці ручний режим притирання копіюється спеціальним механізмом верстата. Притирання вважається закінченою, якщо на робочих фасках клапана і сідла з'являються суцільні кільцеві смуги шириною 2-3 мм. Щільність прилягання клапанів до сідел можна перевірити наступними способами: пробою на олівець (стирання радіальних олівець-них рисок, нанесених на фаску клапана при повертиваніі його в сідлі в ту і іншу сторону); пробою на фарбу при нанесенні берлінської блакиті на сідло і попеременном поворачивании клапана;

Рис. 24. Верстат ОПР-1841А: 1-станина: 2 - стійка ліва, 3 - кожух; 4 - блок шпинделів; 5 - маховик ручного підйому блоку шпинделів; 6 - електродвигун, 7 - кнопка підйому блоку «Вгору»: S-кнопка опускання блоку «Вниз»; 9-кнопка «Пуск»; 10 - кнопка «Стоп»; 11 - Стійка права; 12 - пристосування; 13 - маховик ручного підйому головки циліндрів; 14 - кнопка виключення верстата

просочуванням гасу через випробний пару при заливці його в патрубок головки циліндрів; перевіркою на герметичність за часом падіння тиску повітря в камері, розташованої над клапаном. При правильній притирке олівцеві ризики зітруться, на фаське клапана залишиться слід від фарби у вигляді рівною кільцевої поверхні шириною 1,5-2 мм; гас не просочується через пару клапан-сідло, тиск повітря (Р = 0,02 МПа) в камері не падає протягом 10 с. Технічні дані верстата ОПР-1841А: число шпинделів 12; кут повороту шпинделів 360 °; зміщення шпинделя за подвійний хід 14 °; число подвійних ходів рейки в хвилину 70; висота підйому корпусу шпинделів 27 мм; встановлена ​​потужність 1,7 кВт; габаритні розміри 1840 Х 640 Х 1450мм; маса 845 кг. Базовою деталлю верстата (рис. 24) є станина /, на якій кріпляться стійки, рольганг, а всередині розташовується підйомний механізм з електродвигуном потужністю 0,6 кВт для установки головок циліндрів на потрібну висоту. На стійках встановлені мотор-редуктор потужністю 1,1 кВт і блок шпинделів з гідравлічним механізмом зміщення. Пристосування для установки головки циліндрів закріплюють на майданчиках підйомного механізму. Кінематична схема верстата дозволяє здійснити: підйом і опускання блоку шпинделів вручну, за допомогою маховика (шестерня ручного приводу корпусу включається переміщенням маховика в осьовому напрямку від себе); підйом і опускання голівки циліндрів вручну і від електродвигуна через клиноременную передачу; зворотно-обертальний і зворотно-поступальний рух шпинделів в осьовому напрямку від електродвигуна через редуктор і кривошипно-шатунні механізми. Робота на верстаті 1. Встановити головку циліндрів на пристосування так, щоб притираються сідло розташувалося під шпинделем верстата. 2. Обертанням маховика 5 підняти блок шпинделів у верхнє положення. 3. Відтягнути маховик на себе (шестерня ручного под-ема відключиться із зачеплення). Під час роботи верстата обертання маховика не допускається. 4. Нанести на фаску клапана притирочную пасту, надіти на стрижень клапана допоміжну пружину і встановити його в своє сідло. 5. Натиснути кнопку «Підйомник вгору» і підвести голівку клапана до гумовому присосів шпинделя так, щоб відстань між тарілкою клапана і сідлом було 8-10 мм. 6. Натиснути кнопку «Пуск». Притирання почалася. Час притирання 1 хв. 7. Натиснути кнопку «Стоп». 8. Короткочасним натисканням кнопки «Підйомник вниз» вивести головку циліндрів у вихідне положення. 9. Вимкнути верстат. Машинка для шліфування фаски на сідлі клапана входить в комплект приладу моделі ЦКБ-2447. Машинка складається з високочастотного електродвигуна і планетарних-ношліфовального механізму. Частота обертання шліфувальної головки 7140 хв -1, шпинделя 13 хв -1. При роботі машинка центрується отвором шпинделя на нерухомому штоку («пілоті»), який встановлюється в направляючої втулки клапана і обертається навколо нього. При цьому шліфувальна головка описує коло сідла. Робота з машинкою 1. Провести правку шліфувального круга. Навернути шліфувальну головку. Кронштейн пристосування для правки встановити в положення, відповідне кутку фаски шлифуемого клапанного гнізда. Встановити машинку на пристосування для правки. Включити електродвигун. Підвести алмазний олівець до шліфувального круга, а потім переміщати його вгору і вниз на повну довжину правки кола (до повного вирівнювання поверхні). 2. Встановити «пілот» в направляючу втулку клапана

до упору в конусну частину штока. 3. Закріпити «пілот» в направляючої втулці4. Змастити шток «пілота» індустріальним маслом і встановити машинку на «пілот». Гвинтом відрегулювати положення машинки по висоті (шліфувальний круг не повинен торкатися фаски сідла). 5. Включити електродвигун машинки. Гвинтом подати шліфувальний круг на потрібну глибину різання. 6. Шліфувати фаску сідла «як чисто». 7. Вимкнути електродвигун. Зняти машинку. Вивернути шток з цанги і вийняти «пілот» з направляючої втулки. Проектування операції ремонту сідла клапана. Операція складається з допоміжних переходів, пов'язаних з установкою, закріплення і відкріплення головки циліндрів, технологічних переходів, метою яких можуть бути фрезерування або шліфування сідла клапана і притирання, а також контрольних переходів, що включають в себе перевірку концентричности фаски сідла клапана щодо осі отвору направляючої втулки і герметичності сполучення сідло-клапан. Варіант формулювання технологічного переходу: встановити на оправлення фрезу з кутом ріжучої кромки 45 ° і обробити «як чисто» основну фаску або в отвір напрямної втулки вставити оправлення зі шліфу-вальним колом 45 ° і шліфувати робочу фаску «як чисто». Допоміжні переходи позначаються прописними літерами російського алфавіту (А, Б, В і т. д.). Технологічні переходи нумеруються арабськими цифрами (1, 2 ...). Режим обробки в слюсарній операції визначається технічними характеристиками застосовуваного обладнання (див. вище), інструменту та пристроїв, а також кваліфікацією виконавця. Нижче наводиться технологічна інструкція на відновлення сідла-клапана (табл. 30). Таблиця 30

1. Ознайомитися з організацією робочого місця і перевірити його комплектність	Усвідомити спеціалізацію і організацію робочого місця, призначення і розташування устаткування, оснащення і деталей, документів та довідкової інформації.
2. Вивчити характеристику деталі, умови її роботи, дефекти, способи ремонту	Усвідомити конструктивні елементи деталі та технологічні вимоги до них, вид і рід тертя, характер навантаження, агресивність середовища, вид і характер дефектів, способи і засоби дефектації, можливі методи і технологію ремонту, а також вимоги керівництва з капітального ремонту
3. Вивчити застосовувані устаткування і оснащення	Усвідомити основні вузли верстата, його кінематику, органи управління та порядок роботи на верстаті, спосіб установки і кріплення деталі при обробці, паспортні дані частоти обертання інструменту і діапазон подач 5, правила безпеки при роботі на верстаті, характеристику ріжучого інструменту. Електродвигун не включати!
4. Ознайомитися з особливостями видів обробки сідла клапана	Усвідомити схему і сутність процесів розгортання, фрезерування, шліфування й притирання; необхідну точність одержуваних розмірів, форми і величину шорсткості поверхні, область застосування цих видів обробки при ремонті автомобілів, параметри режиму обробки та їх вплив на якість і ефективність обробки
5. Визначити припуск на обробку	Оглядом встановити вид і характер дефекту сідла клапана (головка циліндрів встановлена ​​в пристосуванні на верстаті). За допомогою калібру (величини зниження його) встановити ступінь зносу фаски, виміряти ширину фаски. (При ремонті може бути використано нове сідло, в якому не оброблена фаска). Призначити способи обробки фаски (за умови, що напрямна втулка клапана відновлена)
6. Спроектувати слюсарну операцію на ремонт фаски сідла	Усвідомити технічні вимоги (креслення, РК) До відновленої фаське сідла клапана (мета операції). Підібрати обладнання, пристосування, інструмент, контрольні прібори.Назначіть зміст переходів і черговість їх виконання. Встановити технологічні вимоги на кожен перехід операції. Наприклад, слюсарна операція: встановити головку циліндрів в пристосування на верстаті, площиною роз'єму з блоком вгору; встановити на оправлення фрезу з кутом ріжучої кромки 15 ° і фрезерувати допоміжну фаску «як чисто»; зняти фрезу з кутом 15 °, встановити фрезу з кутом 45 ° і фрезерувати робочу фаску «як чисто», але не ширше 3 мм; перевірити концентричність фаски і т. д. Призначити спосіб і зміст контролю операції і переходів. Зміст переходів, технологічні вимоги до них, обладнання, інструмент, значення параметрів режиму записати в звіт (див. прогр. 4).
7. Виконати ремонтну операцію	Операцію виконати в призначеної послідовності (див. вище) з дозволу і в присутності викладача
8. контроль операції	Очистити притираються деталі від технологічних забруднень. Перевірити герметичність сполучення сідло-клапан одним з рекомендованих вище способів Кут і ширина робочої фаски сідла повинні відповідати вимогам креслення (РК). Поверхня фаски повинна бути рівною, без плям і рисок, матово сірого кольору. Притертою поясок повинен починатися від великого діаметру конуса фаски. Зробити запис в звіт.
9.Організаціонно-технічне обслуговування робочого місця	Привести у вихідне положення інструмент, деталь, документи. Привести в порядок верстат, пристосування, інструмент. Підписати операційну карту-звіт.
10. Захист результатів роботи і здача звіту	Вміти пояснити (якщо необхідно-довести) виконані розрахунки і прийняті технологічні рішення з розробки та виконання операції Знати основні характеристики обладнання та інструменту, які застосовувались при виконанні операції Знати область застосування робіт при ремонті деталей автомобілів і вимоги ЕСТД в частині, що стосується операції.

Контрольні запитання та завдання 1. Які технічні вимоги до фаски сідла клапана? 2. Який різальний інструмент застосовують для обробки сідла клапана? 3. З якою метою виконуються допоміжні фаски сідла клапана? 4. Перерахуйте послідовність робіт ремонту сідла клапана. 5. Перерахуйте способи і засоби контролю якості ремонту сідла клапана.

Робота № 4. ВІДНОВЛЕННЯ КЛАПАНА Зміст роботи: вивчення обладнання, інструменту, конструктивно-технологічної характеристики клапана двигуна, ймовірних дефектів і можливих способів їх усунення, проектування, оформлення і виконання шліфувальної операції. Устаткування й оснащення робочого місця: настільний шліфувальний верстат Р-108 з приладдям, верстак-підставка, прилад для контролю клапанів, шліфувальні круги ПП 125 х 10 х 32 24А40ПС2-СП9К5А і ПВ 125 х 32 х 32 24А40ПС2-СТ19К5А (ГОСТ 2424-75 ), штангенциркуль ШЦ-П-250-0, 05 (ГОСТ 166-80), шаблон для контролю кута фаски, шаблон для контролю циліндричної частини головки клапана. Конструктивно-технологічна характеристика випускного клапана двигуна ЗМЗ-24. Клапан відноситься до класу прямих круглих стрижнів з фасонної поверхнею. Заготівлю отримують гарячої штампуванням в закритих штампах зі сталі марки 40Х9С2 (ГОСТ 5632-72), піддають ізотермічному відпалу і після попередньої механічної обробки гартують на твердість HRC 40-48. Кінцева обробка - шліфування. Вид і характер дефектів, способи ремонту. У процесі роботи двигуна на клапан впливають сили тертя, вібрація, агресивність середовища, удари при посадці в сідло, що викликає появу зносів (Δізн. до 0,08 мм, Δов до 0,01 мм, ризики), деформації (Δдеф до 0, 04 мм) та корозійних пошкоджень (раковини на фаське). Знос усувають слюсарно-механічною обробкою, хромуванням, залізненням; деформації - правкою, корозійні пошкодження - слюсарно-механічною обробкою. Короткі відомості про процес шліфування. Фаску клапана шліфують на круглошліфувальних верстаті Р-108 (шліфувальний круг ПП125 х 10 х 32, 24А40ПС2-СТ19К5А), що забезпечує шорсткість Rа = 0,63-0.16 мкм. Припуск 0,2-0,6 мм на діаметр, точність розміру і форми IТ5-IТ7. Глибину різання t, звану при круглому шліфуванні поперечною подачею і виражається в міліметрах на хід столу, беруть за нормативами в залежності від діаметру і довжини оброблюваної деталі, механічних властивостей і стану оброблюваного матеріалу, а також характеру обробки (попередня, чиста). При довжині деталі l = 3d і d = 50 мм (для загартованої сталі) t = 0,018 мм на подвійний хід. Подовжню подачу S на один оборот оброблюваної деталі приймають за нормативами в залежності від оброблюваного матеріалу і глибини шліфування і виражають у частках β ширини шліфувального круга (5), S = βВ. При попередньому шліфуванні β = 0,5-0,8; при чистовому β = 0,25-0,5. Подовжню подачу за хвилину визначають зі співвідношення Sм = S · nд, де nд - частота обертання деталі, хв-1. Окружна швидкість шліфувального круга Vк залежить від виду зв'язки і профілю кола VК = 25-50 м / с. Для кіл, діаметр яких менше 150 мм, VK = 25-30 м / с. Окружна швидкість деталі (V д) і частота обертання (nд) визначаються залежно від діаметра шліфування, механічних властивостей і стану матеріалу. При V д = 30-35 м / с і шліфуванні загартованої сталі V д = 25-35 м / хв. Мастильно-охолоджуюча рідина (МОР) 2,5% емульсолу, 0,6% кальцинованої соди, 96,9% води. Шліфування фаски на верстаті Р-108 (рис. 25). 1. Перед початком роботи справити правку шліфувального круга ПП 150 x 10 x 32 за допомогою стійки, встановленої в паз санчат 1 бабки клапана 5 і закріпленої гайкою. Ріжучим інструментом є алмазний каран-даш. 2. Зняти пристосування для правки шліфувального круга. 3. Вставити в отвір кулькового патрона 6 стер-жень клапана так, щоб торець тарілки клапана перебував на найменшій відстані від торця патрона, а кульки патрона розташовувалися на шліфувальної частини стрижня. 4. Застопорити шпиндель фіксатором 4. 5. Загвинтити муфту патрона за годинниковою стрілкою, затиснути клапан. 6. Бабку клапана встановити під потрібним кутом, відповідно до кута фаски клапана. 7. Гайкою 2 закріпити бабку клапана.

Рис. 25. Верстат Р-108: 1-санчата бабки клапана: 2 - гайка бабки клапана; 3-маховичок поздовжньої поду-бабки клапана; 4 - фіксатор; 5-бабка клапана; 6-кульковий патрон; 7-шліфувальна бабка: у - палець; 9 - маховичок подачі шліфувальної бабки ; 10, 1I-вимикачі.

8. Підвести клапан до шліфувального круга так, щоб відстань між фаскою клапана і периферією круга було 2-3 мм. 9. Включити електродвигун бабки клапана (вимикачів 10). 10. Включити електродвигун шліфувальної бабки 7 (вимикач 11). 11. Одягати захисні окуляри, відкрити кран системи охолодження. 12. Плавним, повільним обертанням маховика 9 подачі шліфувальної бабки підвести шліфувальний круг до клапана до легкого торкання фаски. 13. Обертаючи маховичок 3, відвести клапан вліво (на 3-5 мм від кола). 14. Встановити призначену поперечну подачу маховичком 9.

Рис. 26. Пристосування для шліфування торця клапана

5. Здійснити призначену подовжню подачу (2-3 подвійних ходу клапанної бабки) і «виходжування» - шліфування без поперечної подачі (2-3 подвійних ходу). 16. Зупинити електродвигуни (ви-перемикач 10 і / /). 17. Оглянути фаску, визначити її відповідність з вимогами РК. 18. Повторити, якщо необхідно, переходи 14, 15, 16 і 17. 19. Відвернути патрон 6, вийняти з нього клапан.

Рис. 27. Схема шліфування фаски (а) торця (б) клапана

Шліфування торця клапана (рис 26). 1. У призму 3 пристосування встановити стрижень клапана 2 і закріпити його гвинтом 1. 2. Встановити пристосування на палець 8 (див. рис. 25)

і підвести торець стрижня до торця шліфувального круга (до торкання). . Обертаючи гвинт 4 (див. рис. 26), ввести його в зіткнення з торцем пальця. 4. Відвести клапан за периферію кола (повертати пристосування на себе). 5. Гвинт 4 відвернути на величину подачі. 6. Одягати захисні окуляри. Включити електродвигун шліфувальної бабки, відкрити кран системи охолодження. 7. Шліфувати торець клапана, повертати приспо-собления на пальці від себе (до виходу торця клапана за кромку виточки кола), потім на себе (до виходу торця клапана за кромку периферії кола) з легким притиском клапана до шліфувального круга (2 - 3 подвійних ходу) . 8. Зупинити електродвигун вимикачем 11. 9. Оглянути торець клапана і визначити його відповідність вимогою РК. Не торкатися руками кромки торця клапана. 10. При необхідності переходи 7, 8, 9 повторити. Нижче наводиться технологічна інструкція шліфування робочої фаски і торця клапана (табл. 31). Таблиця 31

Зміст переходу	Вказівки з виконання
1. Ознайомитися з організацією робочого місця і перевірити його комплектність	Усвідомити спеціалізацію і організацію робочого місця, призначення і розташування устаткування, оснащення деталей, документів та довідкової інформації. Перевірити за описом комплектність
2. Вивчити характеристику деталі, умови її роботи, дефекти,	Усвідомити конструктивні елементи деталі та технологічні вимоги до них, вид і рід тертя, Зміст переходу характер навантаження, агресивність середовища, вид і характер дефектів, способи і засоби дефектації, можливі методи і технологію ремонту, а також вимоги керівництва з капітального ремонту
3. Вивчити застосовувані устаткування і оснащення	Усвідомити основні вузли верстата, його кінематику, органи управління та порядок роботи на верстаті, спосіб установки і кріплення деталі при обробці, паспортні дані частоти обертання інструменту (деталі) і діапазон подач 5, правила безпеки при роботі на верстаті, характеристику ріжучого інструменту. Електродвигун не включати!
4. Ознайомитися з особливостями виду обробки	Усвідомити схему, сутність і процеси круглого зовнішнього шліфування, точність одержуваних розмірів, форми і величину шорсткості поверхні, область застосування цього виду обробки при ремонті автомобілів, параметри режиму обробки та їх вплив на якість та ефективність
5. Визначити припуск на шліфування, мм	Припуск залежить від характеру дефектів фаски і торця стрижня клапана. Для економії часу і продовження терміну служби клапана треба знімати мінімальний шар металу «як чисто», тобто до виведення слідів зносу і отримання Ra = 1,25 мкм (а = 0,2-0,5 мм на діаметр)
6. Спроектувати шліфувальну операцію	Усвідомити технічні вимоги (креслення, РК) до відновленого клапану (мета операції). Підібрати обладнання, пристосування, інструмент (ріжучий, вимірювальний). Вибрати характеристику шліфувального коло і склад МОР. Призначити зміст переходів і черговість їх виконання, а також спосіб і зміст контролю операції. Призначити режим шліфування фаски клапана: а) встановити нормативну швидкість обертання шліфувального круга Vкр; б) розрахувати фактичну окружну швидкість обертання шліфувального круга Vкр = π · dкр · nкр / 1000х60 де dкр-діаметр кола, мм; nкр-частота обертання кола, хв-1; в) знайти нормативну швидкість обертання деталі Vд.в., м / хв; г) розрахувати фактичну швидкість обертання деталі Vд.ф. за паспортними даними частоти обертання шпинделя nд.ф., хв-1 Vд.ф. = π · D Д · nд.ф / 1000 де D Д-діаметр головки клапана, мм; д) визначити нормативну поперечну подачу (t, мм / хід столу (див. вище); е) розрахувати поздовжню хвилинну подачу, м / хв Sм = S · nд; ж) зробити висновок про можливість застосування на верстаті отриманого режиму шліфування. Дані записати в звіт Перевірити наявність мастила в вузлах.
7. Провести наладку верстата	Провести правку шліфувальних кругів алмазним олівцем (периферії кола ПП і торця кола ПВ). Встановити шпиндельну бабку в положення, відповідне кутку фаски клапана. Встановити клапан у кульковий патрон і підвести його до шліфувального круга ПП на відстань 2-3 мм (від периферії). Визначити довжину ходу стола Lx, мм. При шліфуванні з виходом кола в обидві сторони Lx = lф BК, де lф-ширина фаски клапана, мм; Вк - ширина кола, мм. Запам'ятати ціну поділки ноніуса гвинта подачі шліфувальної бабки (0,025 мм) і напряму обертання гвинтів подачі санчат бабки клапана і шліфувальної бабки. Розрахувати машинно-ручне час шліфування tм.р = Lx · a · K / (nд · S · t) де К-коефіцієнт, враховую-щий час на «виходжування», тобто шліфування без поперечної подачі (K = 1,2-1,4)
8. Шліфувати фаску і торець клапана	Вжити заходів для безпеки оточуючих і працюючого, надіти захисні окуляри. З дозволу викладача: включити двигун приводу деталі; включити двигун приводу шпинделя шліфувальних кругів; плавним, повільним обертанням маховика подачі шліфувальної бабки підвести шліфувальний круг ПП до фаське клапана до легкого торкання; шліфувати фаску (рис. 27, а) за заданим режимом (див. вище); перевстановити клапан для шліфування торця; шліфувати торець стрижня (див. рис. 27, б)
9. контроль операції	Перевірити величину шорсткості фаски і торця (візуально, за допомогою лупи і еталону шорсткості по сталі). Виміряти ширину циліндричної частини головки клапана і кут фаски (шаблони). Перевірити биття фаски щодо стрижня клапана (прилад). Зробити висновок про відповідність отриманих результатів вимогам ТУ і записати в звіт
10. Організаційно-технічне обслуговування робочого місця	Привести у вихідне положення інструмент, деталь, документи. Привести в порядок верстат, пристосування, інструмент. Підписати операційну карту-звіт. Робоче місце здати черговому
11. Захист результатів роботи і здача звіту	Вміти пояснити (якщо необхідно-довести виконані розрахунки і прийняті технологічні рішення з розробки та виконання операції) Знати основні характеристики обладнання та інструменту, які застосовувались при виконанні операції. Знати область застосування робіт при ремонті деталей автомобілів і вимоги ЕСТД в частині, що стосується операції.

Контрольні запитання та завдання 1. Які технологічні та конструктивні вимоги, що забезпечують працездатність клапана? 2. Яка послідовність призначення режиму круглого Зовнішнього шліфування? 3. Дайте характеристики ріжучого і вимірювального інструменту, вживаного в операції. 4. Яким конструктивним елементом регламентується можливість багаторазового шліфування фаски клапана? 5. Перерахуйте основні правила безпеки при роботі на шліфувальних верстатах.

4. ТЕХНІЧНЕ НОРМУВАННЯ Мета робіт - придбання практичних навичок проектування операції, режимів різання та розрахунку технічно обгрунтованих норм часу. Робота № 5. РОЗРАХУНОК ТЕХНІЧНИХ НОРМ ЧАСУ НА токарні, свердлильні, фрезерні і шліфувальні РОБОТИ Зміст роботи: вивчити вихідні дані і усвідомити мета операції, призначити склад операції, підібрати обладнання, пристосування, інструмент (ріжучий і вимірювальний), призначити режим різання і пронормувати операцію. Поняття про технологічний процес і операції. Технологічний процес, що охоплює весь процес виготовлення і відновлення деталі або складання (розбирання) вироби для забезпечення найбільш раціональної побудови ділиться на частини, звані технологічними операціями. Операцією називається закінчена частина технологічного процесу, виконувана на одному робочому місці (безперервно до переходу до наступної деталі). У завдання проектування технологічного процесу входить встановлення змісту і послідовності виконання операцій. Структурними елементами операції є технологічні та допоміжні переходи. Технологічним переходом називається частина технологічної операції, яка характеризується постійністю вживаного інструменту і поверхонь, утворених обробкою або з'єднуються при збірці. Допоміжним переходом називається частина технологічної операції, що включає дії людини або роботу обладнання, що не призводять до зміни форми розмірів і шорсткості поверхонь, але необхідні для виконання технологічного переходу. У завдання проектування операції входить встановлення змісту і послідовності виконання допоміжних і технологічних переходів, підбір обладнання, пристроїв та інструменту, за допомогою яких можна досягти мети операції, призначення режимів різання, встановлення технічно обгрунтованої норми часу і кваліфікації виконавця. Опис змісту операції виконується в операційній карті за формами ГОСТ 3.1404-74; ГОСТ 3.1406-74; ГОСТ 3.1408-74. Операція є основною і неподільною частиною технологічного процесу в організаційному відношенні. За операціями визначають трудомісткість процесу, потрібне число виробничих робітників, матеріально-технічне постачання, облік продуктивності праці, контроль якості. За операціями роблять розрахунок технічно обгрунтованих норм часу тому, що кожна операція (механічна, зварювальний, слюсарна і пр.) має свої особливості. Технічне нормування праці є основною частиною організацій праці і покликане вивчати і раціоналізувати трудові процеси виміром їх у часі. Послідовність розрахунку технічної норми часу на токарну (свердлильну, фрезерних, шліфувальних) операцію. 1. Підготувати вихідні дані (твердість і межа міцності матеріалу деталі; вимоги до точності розміру, форми, розташування і шорсткості поверхні) і усвідомити мета операції. Дані занести у відповідні розділи звіту, зробити операційний ескіз. 2. Спроектувати склад операції (мета технологічних і допоміжних переходів і послідовність їх виконання). Зміст переходу має бути виражене у наказовому способі і включати в себе спосіб установки і кріплення деталі і вироблену при переході роботу. 3. Підібрати обладнання, пристосування, інструмент, за допомогою яких можна досягти поставленого завдання. Примітка. Пп. 1-3 виконуються в якості домашнього завдання. 4. Користуючись нормативними даними за видами обробки, призначити, а якщо необхідно-розрахувати елементи режиму різання в послідовності, встановленій таблицею звіту (див. додаток. 7). Дані записати в таблицю. 5. Розрахувати машинне (основне) час tм хв, і підсумувати його по переходах на операцію. 6. За таблицями нормативів, наведених у книгах (13, 14], знайти допоміжний час tв, хв: tВ = tВ.У + tВ.П + tВІ, де tв.у + tв.п + tв.і. - Допоміжний час, пов'язане з установкою деталі переходом і вимірюванням деталі, хв. Допоміжний час підсумувати на операцію. 7. Розрахувати додатковий час на операцію tд хв: Tд = tОП · X / 100 де tОП - оперативний час, хв; Х-норма додаткового часу за нормативом,% [13, 14]. 8. Розрахувати штучний час (щ, хв: tШ = tОП + Tд 9. За таблицями нормативів знайти підготовчо-заключний час Тп.з 10. Розрахувати норму часу на операцію tШ.К, хв: tШ.К = tШ + (Тп.з / n) де n - число деталей в партії, шт. Отримані дані записати в таблицю звіту. Приклад. Розрахувати технічно обгрунтовану норму часу на токарних операцію нарізування різьблення на шийки поворотного кулака автомобіля ГАЗ-24. Деталь № 24-3001012, матеріал сталь 35Х (ГОСТ 4543-71), твердість НВ 269-321, межа міцності σВ = 70 кгс/мм2, різьба М24 x 1,5-4h. Шийка наплавлена ​​до d = 28 мм, маса 4 кг, партія - 100 шт. "

Рішення. I. Склад операції. Встановити поворотний кулак в центри верстата, приєднати повідець (зняти кулак). 1. Проточити наплавлену шийку під різьблення, Ø24-0, 18 мм на довжині l = 20 мм. 2. Проточити канавку шириною f = 3 мм на глибину l1 = 2 мм. 3. Зняти фаску 2 x 45 ° на кінці шийки. 4. Нарізати різьбу М24 x 1,5-4h. II. Обладнання та інструмент. Верстат типу 1 А62, повідкова планшайба, передній і задній центри. Різці: прохідний з платівкою твердого сплаву Т5К10 з кутом φ = 45 °, канавковий різець з платівкою, твердого сплаву, різьбовий різець Р-18. Вимірювальний інструмент: штангенциркуль ШЦ-П-250-0, 05 (ГОСТ 166-80) шаблон різьбовий. III. Режим різання (на перехід 1). 1. Припуск на обробку а = 2 мм на сторону видаляємо за один прохід (i = 1). Глибина різання t = (d1-d) / 2 = (28-24) 2 = 2мм. 2. Подача (S): при обробці сталей з σВ = 700 Н/мм2, з t до 3 мм і Rz = 40 мкм - подача за нормативами ST = 0,6 мм / об]. Примітка. При чорновому точінні потрібна перевірка подачі по лімітуючим факторам: міцності державки різця та платівки твердого сплаву, жорсткості заготовки і осьової силі різання. 3. Коригуємо подачу за паспортними даними стан-ка, SФ = 0,6 мм / об. 4. Призначаємо період стійкості різця Т-50 хв 5. Визначаємо швидкість різання Vp = Vтабл. K1 K2 K3,, де Vтабл. - Швидкість різання за нормативом, м / хв; K1 K2 K3 - коефіцієнти, які залежать відповідно від оброблюваного матеріалу, стійкості марки твердого сплаву, виду обробки; Vтабл. = 110 м / хв; K1 = 0,6; K2 = 1,0; K3 = 1,0 [10, карта Т-4]; Vp = 110 • 0,6 • 1,0 • 1,0 = 66 м / хв. 6. Визначаємо частоту обертання шпинделя nP = 1000 • Vp / (π • d) = 1000 • 66 / (3,14 • 28) = 750 об / хв. Коригуємо частоту обертання шпинделя за паспортними даними верстата, nф = 765 об / хв. 7. Розраховуємо фактичну швидкість різання VФ = π • d • nф / 1000 = 3,14 • 28 • 765/1000 = 67,2 м / хв. 8. Знаходимо силу різання PZ = PZ табл K1 К2, де PZ табл - сила різання за нормативом, Н; K1 - коефіцієнт, що залежить від оброблюваного матеріалу; K2 - від швидкості різання і геометрії різця. PZ табл = 2700 Н; K1 = 0,95; K2 = 1,0 [10, карта Т-5]; PZ = 2700 • 0,95 • 1,0 = 2620 Н. 9. Визначаємо потужність, затрачену на різання, NP = PZ VФ / 6120 = 262 • 67,2 / 6120 = 2,86 кВт. Реалізація призначеного режиму можлива, так як NP <NЕ (2,86 <5,85), де NЕ - потужність на шпинделі верстата, кВт. NЕ = N η = 7,8 • 0,75 = 5,85 кВт: IV. Норми часу. а) машинний час ТМ = L i / (nS), де L - довжина робочого ходу, мм; L = l + l1 + l2, де l-довжина оброблюваної поверхні, мм (l = 20мм); l1 - величина врізання різця, мм (l1 = 2 мм [10, стор 300]); l2 - довжина підведення й перебігаючи різця, мм (l2 = 2 мм 0 ]); L = 20 + 2 + 2 = 24 мм;

tм = 24 / (765 • 0,6) = 0,05 хв; б) допоміжний час на установку деталі tв.у = 0,32 хв [14, табл. 47]; на перехід tв.п = 0.26 хв [14, табл. 48, 49]; на вимірювання tв.і = 0.10 хв [14, табл. 53]; tВ = 0,32 + 0,26 + 0,10 = 0,68 хв. V. Режими різання норми часу по переходах 2 і 3 отримують аналогічно, вони наводяться в табл. VI звіту. VI. Режим різання і норми часу на перехід 4. Припуск на бік дорівнює висоті профілю різьблення Н = 0,65 S, де S - крок різьби, Н == 0,65 • 1,5 = 0,97 хв. Для різьблень до Ø52 мм і кроку 2 мм рекомендується 6-10 проходів при глибині різання близько 0,12 мм. Число проходів i = H / i = 0,97 / 0,12 = 8,05. Приймаються 8 проходів (4 чорнових і 4 чистових). Швидкість різання: для чорнових проходів Vчерн. = 36 м / хв; для чистових Vчіст. == 64 м / хв [4, с. 214]. Частота обертання шпинделя: nP. черн = 1000 • 36 / (3,14 • 24) = 478 об / хв. Прийнято nф = 480 об / хв; nP.чіст = 1000 • 64 / (3,14 • 24) = 850 об / хв. Прийнято nф = 765 об / хв. Машинне час tM = 2 (l + l1 + f) • i / nS де l - довжина різьби, мм (l = 17 мм); l1 = (2 ÷ 3) S; l1 = 3 мм; f = 3 мм; tM.ЧЕРН = 2 (17 +3 +3) • 4 / (480 • 1,5) = 0,29 хв; tM.ЧІСТ = 2 (17 +3 +3) • 4 / (765 • 1,5) = 0,09 хв; tМ.ОБЩ = 0,38 хв. Допоміжний час: на перехід tв.п = 0,61 [14, табл. 48, 49]; на зміну tв.і == 0,10 [14, табл. 53]. VII. Норми часу на операцію: машинний час чотирьох переходів ТМ = 0,05 + 0,033 + 0,009 + 0.38 = 0,47 хв; допоміжний час на установку і зняття, переходи і вимірювання tВ = 0,32 + 0,26 + +0,10 + 0,46 + 0,10 + 0,46 + 0.10 + 0,61 + 0.10 = 2,51 хв; додатковий час (на обслуговування робочого місця і відпочинок робітника) Tд = (ТМ + tВ) X / 100, де Х - відсоток додаткового часу за нормативом; Х = 7,5% [14, табл. 50]; Tд = (0.47 +2,51) • 7,5 / 100 = 0,22 хв; штучний час tШ = ТМ + tВ + Tд = 0,47 +2,51 +0,22 = 3,20 хв; підготовчо-заключний час Тп.з = 21 хв [14, табл. 51]; нормоване час tН = tШ + Тп.з / n де n - число деталей в партії, шт.; tН = 3,20 +21 / 100 = 3,41 хв. Технічне нормування свердлильної, фрезерної, шліфувальної операцій проводиться так само, як і токарної операції, але з урахуванням особливостей конструкцій інструменту (свердло, фреза, шліфувальний круг) і верстатів. Завдання. Розрахувати норму часу на: токарну обробку: отвори під передній підшипник корпусу водяного насоса, наплавленого шліцьового кінця півосі, зношеної різьби ведучого валу коробки передач ЗИЛ-130, отвори під підшипник маточини заднього колеса ЗІЛ-130;

свердлильну обробку: отвори під втулку коромисла клапана, різьбового отвори в картері зчеплення кріплення коробки передач; заварених різьбових отворів півосі, отворів під штовхачі в блоці циліндрів; фрезерну обробку: привалочних площин картера зчеплення, стикових поверхонь нижньої головки шатуна, прівалочной поверхні головки циліндрів, шпоночно паза розподільного вала; шліфування: опорних шийок розподільного вала, спідниці штовхача клапана, натискного диска зчеплення, посадкової поверхні гільзи циліндра. контрольні питання 1. Як визначаються терміни «Технологічний процес» і «Технологічна операція» 2. Який порядок проектування операції? 3. Що називається технічно обгрунтованої нормою часу? 4. Яка структура технічно обгрунтованої норми часу? 5. Як виготовляють нормування токарної (фрезерної, шліфувальної) операції?

Робота № 6. НОРМУВАННЯ РЕМОНТНИХ РОБІТ Зміст роботи: вивчити вихідні дані і усвідомити мета операції, призначити склад операції, підібрати обладнання, пристосування, інструмент (ріжучий і вимірювальний), матеріали, призначити ражим роботи та пронормувати операцію. Особливості нормування ремонтних робіт. Слюсарні, разборочно-складальні, зварювальні, ковальські, термічні жестяницкие та малярні роботи (ручні) займають значне місце при капітальному ремонті автомобілів і справляють істотний вплив на формування якості та ефективності ремонту. Технічно обгрунтована норма штучного часу, що встановлюється на операцію ручної роботи, включає: незавершена оперативний час, допоміжний час, пов'язане з установкою, кріпленням (відкріплень та зняттям) і вимірами, час організаційно-технічного обслуговування робочого місця і відпочинку виконавця (додаткове). Основний час ручної роботи і частина допоміжного часу, пов'язана з переходом (взяти, покласти, вставити, зрушити, поєднати, включити і ін), складають неповне оперативний час (t `оп), яке визначається за нормативами. У таблицях нормативів неповне оперативний час встановлено на одиницю параметра основної роботи (1 кг, 1 мм, 1 шт., 1 см2, 1 дм2 і т. п.) і комплекс прийомів у хвилинах. У зв'язку з цим при нормуванні ремонтних робіт необхідно чітко визначати зміст нормованої операції і умови, в яких вона виконується. Основний час зварювання. Основними факторами, що визначають тривалість зварювання, є: товщиназварюються виробів, вид і режим зварювання, довжина шва. Основний час, тобто час утворення зварного шва, може бути визначено але нормативам (на 1 пог. М шва) або розрахунковим шляхом. Послідовність розрахунку технічної норми часу. 1, 2, 3. Див. п. 1, 2, 3 і примітка до них в лабораторній роботі № 5. 4. Розрахувати неповне оперативний час на кожен перехід операції і режим зварювання. 4.1. Для слюсарних, розбірно-складальних, ковальських, термічних і малярських робіт знайти за таблицями нормативів [13, 14] оперативний час t "ВП на одиницю параметра основ-ної роботи (1 мм, 1 кг, 1 дм2 і т. д.) і поправочний коефіцієнт на зміну умов роботи (що відрізняються від табличних). Розрахувати неповне оперативний час на основну роботу переходу (різання, обпилювання металу, забарвлення поверхні і т. п.) за формулою t'оп = t "ВП QK де t "ВП - неповне оперативний час на одиницю параметра роботи за нормативом, хв; Q - величина основного параметра виконуваної роботи (мм, кг, дм2, шт. тощо); К-поправочний коефіцієнт на зміну умов роботи. Розрахувати t'оп по решті переходах і підсумувати на операцію. 4.2. Користуючись нормативними даними за видами зварювання, призначити, а якщо необхідно, розрахувати елементи режиму зварювання в послідовності, встановленій табл. 1 звіту (див. додаток. 8.). 5. Розрахувати основний час зварювання (на 1 пог. М шва, хв).

5.1. Електродугова: t0 = F γ 60 / (αН I) де F - поперечний переріз шва (валика), мм2 (для розрахунку F поперечний переріз шва представляють площею простої геометричної фігури-трикутника, прямокутника, квадрата, сектора, пр.-або приймають за нормативом); γ - щільність наплавленого металу, г/см3 ; αН - коефіцієнт наплавлення, г / (А · год); I-сила зварювального струму, А. Примітка. Величина маси наплавленого металу може бути прийнята за нормативами. 5.2. Газова: t0 = (F γ / αН) + t01 n де αН - коефіцієнт наплавлення, г / хв; t01 - основний час на розігрів зварювальних кромок, хв; n - число ра-зогревов, яке визначається числом окремих ділянок зварювання і довжиною зварювального шва (на кожну ділянку 1-2 разогре-ва). 6. За таблицями нормативів [13, 14] знайти допоміжних час tB, мін. а) для зварювальних робіт: tB1 - допоміжний час, пов'язане з переходом (з довжиною зварюваного шва на 1 пог. м шва), хв; tB2 - допоміжний час, пов'язане зі зварюванням виробу, хв; б) для слюсарних, розбірно-складальних та інших ручних робіт: tB - допоміжний час, пов'язане з установкою, кріпленням (відкріплень та зняттям) і вимірами дета-лі, мін. 7. Розрахувати додатковий час на операцію tд, мін. а) оперативний час: зварювання tОП = (t0 + tB1) L + tB2, де L - довжина шва, м; інших ручних робіт (tОП = t'оп + tB);

б) додатковий час Tд = tОП X / 100 де Х - норма додаткових-ного часу за нормативом,%. 8, 9, 10. Див. п. 8, 9, 10 лабораторної роботи № 5 - + \, 0. Приклад. Розрахувати норму часу на ремонт поздовжньої балки (лонжерона) рами автомобіл-ля ЗІЛ-130. Деталь № 2801014-Б, матеріал сталь Зот, твердість НВ 220, межа міцності σВ = 750 Н/мм3, маса 130 кг. Дефект - втомна тріщина l = 60 мм на полиці (ширина полки 80 мм) (рис. 33). Спосіб ремонту - ручна електродугове зварювання. Рішення. 1. Склад операції: А. Встановити балку в кантувач. 1. Прорізати тріщину ножівкою на довжину l1 = 130 мм (з виходом на стінку). 2. Зачистити поверхню, прилеглу до тріщини, по 20 мм справа і зліва, і з обох сторін балки. Б. Повернути балку внутрішньою поверхнею вгору. 3. Накласти першу ділянку шва (див. рис. 33, поз. 1). В. Повернути балку на 90 °. 4. Накласти другий ділянку шва (поз. 2). Г. Повернути балку на 90 °. 5. Накласти третя ділянка шва (част. 3). Д. Повернути балку на 90 °. 6. Накласти четвертий ділянку шва (поз. 4) Є. Повернути балку на 90 °.

7. Підварити крайку. 8. Упрочнить зону термічного впливу з обох сто-рон балки. Ж. Зняти балку. 2. Обладнання та інструмент: зварювальний перетворень-зователь ПС-300 (14 кВт, 30 В; 80-380 А; 590 кг); кантова-тель, щиток із світлофільтром Е-2, реверсивна щітка РЩ-4 (Ø90 мм; 4500 хв-1), ножівка слюсарна з полотном 300 мм, корд-щітка, молоток з радіусом бойка 3 мм, клеймо. 3. Режим зварювання: Рис. 33. Ескіз під-готовки й заварки тріщи-ни поздовжньої балки рами Товщина матеріалу - 6 мм. Електрод УОНИ 13/55, Ø 4 мм; струм 130-150 А, полярність-зворотна, положення шва - нижнє (на згині профілю - вертикальне); ко-фіцієнт наплавлення αH = 9 г / А • ч. 4. Неповне оперативний час на слюсарні перехо-ди. Перехід 1. Норматив [14, с. 261]: різка сталі товщиною 6 мм, σВ = 400 ÷ 600 Н/мм2 при довжині розрізу 100-150 мм, t "ВП = 0,5 хв на 10 мм різання. Уточнення за умовами роботи: поправка по σВ = 750 Н/мм2, К1 = 1,2; поправка на незручні умови роботи і складність профілю К2 = 1,2 Примітка. 13 - довжина різання в см. Перехід 2. Норматив [13, табл. IV, 3.103]: зачистка 1 см2 поверхні, сталь σВ = 600 Н/мм2, ширина зачистки 3,6-4,5 см, площа до 80 см2, t "ВП = 0,033 хв. Уточнення за умовами роботи: поправка по σВ = 750 Н / мм, K1 = 1,1, по складності профілю К2 = 1,2. t'оп = 0,033 • (104) • 1,1 • 1,2 = 4,55 хв. Примітка. 104 - площа зачистки, см2 Перехід 8. Норматив [13, табл. IV 3.113]: при площі зміцнення до 0,2 дм2, t "ВП = 0,78 мм, для сталі σВ = 60 кгс/мм2.

Уточнення за умовами роботи: поправка по σВ = 75 кгс/мм2, K1 == 1,2, за складністю роботи K2 = 1,45. t'оп = 0,78 • 1,2 • 1,45 = 1,41 хв. 5. Основний час зварювання на I пог. м. Перехід 3-7. Масу наплавляемого металу (Q) на 1 пог. м шва Приймаються за нормативом [З]. При зварюванні сталі товщиною 6 мм встик Q == 409 г t0 = 409 • 60/150 = 27,5 хв 6. Допоміжний час. 6.1. Для переходів установки (А) і зняття (Ж) балки - 2,3 хв і 1,4 хв, відповідно [14, табл. 1451. Для переходів, пов'язаних зі зварюванням балки (Б, В, Г, Д, Е), провернути 5 разів на 90 º масу до 10 кг (коефіцієнт кочення в опорах кантувача f = 0,05), tB2 = 0,10 • 5 == 0,5 хв [13, табл. IV. 3.2]. 6.2. Допоміжний час, пов'язане з довжиною сва-Ріва шва [13, с. 310), tB1 = t'B1 + t "B1, де t'B1 - час, необхідний на огляд і очищення звари ваемих крайок, хв (t'B1 = 0,3 хв на 1 пог. м шва); t "B1 - час, необхідний на зміну електрода, хв (t" B1 = 1,31 хв): tB1 = 0,3 + 1,31 = 1,61 хв. 7. Додатковий час на операцію. 7.1. Оперативне час зварювання tОП. = (27,5 + 1,61) • 0,266 + 0,5 = 8,23 хв. Оперативне час слюсарних переходів tОП. = 9,4 + 4.55 + 1.41 + 2,3 + 1.4 == 19,06. Оперативне час операції tОП.О = 8,23 + 18,06 = 27,29 хв. 7.2. Додатково час [13, с. 312] Tд = 27,29 • 11/100 = 3,0 8.Штучное час tШ = 27,29 +3,0 = 30,29 9. Підготовчо-заключний час [13, с. 313] 4 Тп.з. = 27,29 • 4/100 = 1,1 хв. 10. Норма часу на операцію tH = 30,29 + 1,1 = 31,39 хв. Завдання. Розрахувати норму часу на: 1. Заварку тріщини на крилі автомобіля. 2. Забарвлення кабіни автомобіля ЗІЛ-130 при капі-Тальному ремонті. 3. Виготовлення та пригону ДРД при ремонті підлоги ка-біни ЗІЛ-130. 4. Підготовку тріщини для заварки на блоці цилинд-рів ЗІЛ-130. 5. Ремонт отвори шківа колінчастого вала ЗИЛ-130 із застосуванням епоксидних композицій. Контрольні питання 1. Перерахуйте параметри, що характеризують режим зварки. 2. Перерахуйте параметри, що характеризують режим газового зварювання. 3. Як визначити неповне оперативний час? 4. Як знаходять основний час електродугової і газо-вої зварювання? 5. Яка структура допоміжного часу зва-ки?