3. Методы достижения точности сборки

3.1. Выбор метода достижения точности сборки

Существуют пять методов обеспечения требуемой точности сборки:

– полной взаимозаменяемости,

– неполной взаимозаменяемости,

– подбора деталей,

– регулирования с применением компенсаторов,

– пригонки (доработки).

Выбор метода достижения точности зависит от допуска на размер сборочного параметра (замыкающего звена размерной цепи), возможности обеспечения точности размеров собираемых деталей, серийности производства, уровня организации сборочных работ. Для предварительного выбора метода обеспечения точности сборки необходимо:

– по номинальным размерам составляющих звеньев размерной цепи определить их среднее значение

; (3.1)

– по установленному допуску на размер замыкающего звена определяется среднее значение допуска составляющих звеньев

при n ≤ 5 , (3.2)

при n ≥ 5 ; (3.3)

– по полученным и определяют ближайший квалитет точности.

Если величина , рассчитанная по формуле (3.2), соответствует 9 и грубее квалитету точности, то следует использовать метод полной взаимозаменяемости. Если, рассчитанный по формуле (2.3) допуск, соответствует 10-му и грубее квалитету, то рекомендуется использовать метод неполной взаимозаменяемости.

Для , найденного по формуле 3.2 и соответствующего 8 квалитету и точнее, рекомендуется использовать метод пригонки или регулировки (для изделий, выпускающихся в больших количествах, вместо пригонки более целесообразно применение метода подбора).

Если расчет выполнен по вероятностному способу (формула 3.3) и величина соответствует 9 квалитету и точнее, следует применять методы регулирования и пригонки, компенсирующие погрешность замыкающего звена.

3.2. Метод полной взаимозаменяемости

Этот метод должен обеспечивать при сборке точность замыкающего звена без какого-либо подбора или дополнительной обработки деталей, входящих в размерную цепь.

Метод полной взаимозаменяемости может быть применен, если выполняется условие

. (3.4)

При решении проектной задачи заданный допуск замыкающего звена Т_∑ можно распределить между составляющими звеньями различными способами:

– способом попыток, когда последовательно ужесточают допуски на составляющие звенья, определяют ожидаемое поле рассеяния замыкающего звена и сравнивают его с заданным;

– способом одного квалитета

, (3.5)

где – значение единицы допуска, мкм, для интервала размеров, которому принадлежит размер А_i; а – число единиц допуска, определяемое по формуле

, (3.6)

здесь Т_∑ в мкм (значение для диапазонов размеров 0 ÷ 500мм, приведены в таблице 3.1, а значения а для различных квалитетов точности даны в таблице 3.2).

– способом попыток, когда последовательно ужесточают допуски на составляющие звенья, определяют ожидаемое поле рассеяния замыкающего звена и сравнивают его с заданным.

Таблица 3.1

Интервалы, мм	До 3	Св.3 до 6	Св.6 до 10	Св. 10 до 18	Св. 18 до 30	Св.30 до 50	Св. 50 до 80
, мкм	0,55	0,73	0,90	1,08	1,31	1,56	1,86

Интервалы, мм	Св.80 до 120	Св.120 до 180	Св.180 до 250	Св.250 до 315	Св.315 до 400	Св.400 до 500
, мкм	2,17	2,52	2,89	3,22	3,54	3,89

Таблица 3.2

Квалитет	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17
а	7	10	16	25	40	64	100	160	250	400	610	1000	1600

Метод полной взаимозаменяемости целесообразен при отсутствии жесткого допуска на размер замыкающего звена, малом числе звеньев, в серийном и массовом производстве.

Задание 3.1

Для сборочной размерной цепи (рис.2.1) определить допуски и предельные отклонения на размеры составляющих звеньев, если А_∑ = 0^+0,4 , номинальные размеры А₁ = 40 мм, А₂ = 44 мм, А₃ = 4мм.

Решение

По формуле 3.6, используя данные таблицы 3.1, определим число единиц допуска

.

В таблице 3.2 ближайшее число а = 100, что соответствует 11 квалитету. Назначим на размеры А₁ и А₂ допуски по 11 квалитету, а предельное отклонение по посадкам Н и h. Тогда А₁=40_-0,16 мм; А₂= 44^+0,16мм.

Поскольку расчетное число а не совпало с табличным, то допуск на ширину приставочного кольца

Т₃ = Т_∑ – (Т₁ + Т₂) = 0,4 – (0,16 + 0,16) = 0,08 мм.

Звено А₃ является уменьшающим, поэтому координаты средины поля допуска этого звена

∆₃ = ∆₂ – ∆₁ – ∆_∑ = 0,08 + 0,08 – 0,2 = -0,04 мм.

Предельные отклонения звена А₃ будут равны

;

мм.

Следовательно, А₃ = 4_-0,08 мм.