Вопросы для самоподготовки

1. Эксплуатация оборудования системы технологического газа КС.

2. Эксплуатация оборудования системы подготовки топливного, пускового и импульсного газа.

3. Эксплуатация оборудования системы маслоснабжения КС.

4. Эксплуатация оборудования системы пожаробезопасности КС.

5. Эксплуатация оборудования системы вентиляции и кондиционирования воздуха.

6. Эксплуатация оборудования системы отопления.

7. Эксплуатация оборудования системы энергоснабжения.

8. Эксплуатация устройств системы канализации КС.

9. Эксплуатация приборов контроля и автоматики КС.

10. Правила обслуживания устройств контроля загазованности помещений.

11. Эксплуатация оборудования установок очистки газа от механических примесей и пыли.

12. Эксплуатация установки очистки газа от сероводорода и углекислого газа.

13. Эксплуатация установки осушки газа.

Раздел 3 техническое обслуживание II ремонт машин для

ПЕРЕМЕЩЕНИЯ И СЖАТИЯ НЕФТИ И НЕФТЕПРОДУКТОВ

Тема 3.1 Организация технического обслуживания и ремонта оборудо­вания

Студент д о л ж е н:

з н а т ь: систему технического обслуживания и ремонта оборудования, его подготовку к ремонту;

у м е т ь: определять вид ремонта.

Надежность оборудования. Служба надежности. Система технического обслуживания и ремонта, общие сведения, определение долговечности деталей и оборудования, организация работы.

Подготовка к ремонту оборудования, инструментов, приборов, оснастки, площадок.

Литература:. [3], стр. 147 – 153; [6], стр. 154 – 168; [13], стр. 167 – 176; [14], стр. 192 –

204.

Методические указания

Одной их важнейших эксплуатационных характеристик агрегата является его надежность.

Под понятием надежность понимается его свойство выполнять заданные функции, сохраняя во времени значения установленных эксплуатационных показателей в заданных пределах, соответствующих режимам и условиям использования, технического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортировки.

Техническое состояние и эксплуатационная надежность всего комплекса оборудования определяются многими факторами: качеством установленного оборудования, своевременной реконструкцией отдельных участков трубопровода, внедрением контрольно-измерительных приборов нового поколения, средств автоматики, телемеханики и вычислительной техники. Обеспечение надежной работы оборудования достигается совокупностью организационно- технических и научно-методических мероприятий, направленных на достижение или поддержание заданных показателей надежности на всех стадиях существования объекта.

При проектировании газонефтепроводов для обеспечения надежности всей системы газонефтеснабжения необходимо обеспечить надежность составляющих ее элементов.

Требования надежности оказывает влияние на конструкцию оборудования ПС и КС, линейной части трубопровода.

Эксплуатационная надежность и высокая эффективность функционирования трубопроводных систем во многом определяются совершенством системы технического обслуживания, в состав которой входят организация обслуживания и ремонта и управление процессом обслуживания и ремонта, в том числе контроль технического состояния, планирование периодичности и объема работ, административно-техническое управление обслуживающим персоналом и техническими средствами.

Управление обслуживанием – важная задача в процессе создания эффективной системы технического обслуживания, обеспечивающей высокий уровень надежности и эффективности работы трубопроводных систем в целом. Основной метод технико-экономического управления обслуживанием трубопроводных систем – система планово-предупредительных ремонтов.

Основные задачи системы технологического обслуживания и ремонта – это увеличение ремонтного цикла и межремонтных периодов основного оборудования при сохранении надежности его работы, снижение расходов на ремонт и повышение его качества.

Работоспособность оборудования и восстановление его основных технических характеристик достигаются путем использования системы технического обслуживания и ремонта (ТОР) – комплекса взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и порядок проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования для заданных условий эксплуатации с целью обеспечения показателей качества, предусмотренных в нормативных документах.

Система ТОР – это совокупность организационно-технических мероприятий по надзору. Обслуживанию и ремонту оборудования по заранее составленному плану, которые способствуют увеличению долговечности деталей и узлов при номинальных рабочих параметрах, предупреждению аварий, повышению культуры эксплуатации и уровня организации ремонта.

Сущность системы ТОР заключается в том, что после отработки оборудованием заданного числа часов проводится определенный вид планового ремонта – технический осмотр, текущий и капитальный ремонты. В зависимости от конкретных условий эксплуатации система ТОР определяет структуру ремонтных циклов: продолжительность межремонтного периода; объем профилактических и ремонтных работ по каждому виду ремонта; продолжительность простоев в ремонте; потребность в материалах и запасных частях для выполнения работ.

В зависимости от особенностей, степени повреждений и износа оборудования трубопроводных систем, а также от трудоемкости ремонтных работ различают текущий, средний и капитальный ремонты.

Текущий ремонт – это минимальный по объему предупредительный ремонт по систематическому и своевременному предохранению от разного рода отказов конструктивных элементов деталей, узлов и отдельных агрегатов оборудования. В этом случае заменяют или восстанавливают незначительное число элементов, изношенных деталей с наиболее короткими сроками службы, проверяют на точность работу оборудования во всех видах предусматриваемых испытаний.

Средний ремонт включает предупредительный ремонт, планируемый по объему и времени его выполнения, непредвиденный предупредительный ремонт, выполняемый в процессе эксплуатации, как правило, в срочном порядке. Периодически его проведение – не менее одного раза в год, т.е. с отработки более 8400 ч. При среднем ремонте частично разбирают ремонтируемое оборудование, производят капитальный ремонт отдельных деталей и узлов, заменяют или восстанавливают все изношенные детали (кроме базовых), проверка на точность, регулировка и испытание под нагрузкой. Кроме того, обязательно проверяют техническое состояние всего ремонтируемого агрегата и устраняют все обнаруженные неисправности.

Межремонтное предупредительное обслуживание осуществляют периодически, в промежутке между ремонтами. Цель его – наблюдение за состоянием сооружений и оборудования, устранение мелких неисправностей.

Капитальный ремонт – это наибольший по объему комплекс ремонтных работ, который проводится при достижении предельных величин износа конструктивных элементов, деталей, узлов оборудования, электромашинных и транспортных средств и заключается в полной разборке узлов и деталей, замене или ремонте изношенных неисправных составных частей. Проверке и сборке ремонтируемого оборудования, регулировке и испытании.

По экономическому содержанию капитальный ремонт – это разновидность капитальных вложений, так как в процессе его заменяют или восстанавливают изношенные (поврежденные) конструктивные элементы, элементы отделки и инженерного оборудования в зданиях и сооружениях, детали узлов и агрегатов в оборудовании, электромашинных и транспортных средствах. В результате капитального ремонта сроки службы основных фондов удлиняются, что равнозначно вводу в действие новых..

Период между капитальными ремонтами называют ремонтным циклом. Число и последовательность входящих в него ремонтов и осмотров составляют структуру ремонтного цикла, а время между двумя смежными ремонтами – межремонтный период. Длительность его зависит от срока службы наименее стойких деталей, сменяемых при текущем ремонте.

Для планомерной подготовки к ремонту составляют план-график с указанием сроков выполнения мероприятий и конкретных исполнителей.

В процессе подготовки к ремонту осуществляют следующие работы: комплектацию (изготовление, ремонт), проверку приспособлений и организационно-технической оснастки, проверку и освидетельствование оборудования; комплектацию запасных частей и специального инструмента; комплектацию и проверку измерительного и слесарного инструмента общего назначения, материалов для ремонта, включая прокладочный материал необходимых типоразмеров; проверку наличия необходимого оборудования и подготовку его; планы механизации ремонтных работ и станочной обработки ремонтных деталей и узлов.

Остановку оборудования, отключение его от системы и подготовку к ремонту осуществляет технологический персонал. Так как резкие изменения температуры, давления, нагрузок при остановке могут вызвать серьезные повреждения оборудования, остановкой крупного или технологического объекта руководит начальник участка. Остановленное оборудование освобождают от находящейся в нем среды, используя для этого дренажи (спуск самотеком), продувку паром или воздухом, промывку водой и т.д. После этого оборудование надежно отключают от системы, устанавливая заглушки на фланцевых соединениях до запорной арматуры или после нее. Заглушки должны иметь хорошо заметный хвостик с обозначенным номером. Факт установления каждой заглушки регистрируют в вахтенном журнале, где отмечают даты установки и последующего изъятия заглушки и указывают фамилию исполнителя. Заглушки ставят дежурные слесари, а в случае большого объема работ – слесари, выделенные ремонтной базой завода.

Дальнейшая подготовка оборудования зависит от его конструктивных особенностей, конкретных условий и характера требуемого ремонта. Она может включать промывку, проводящую определенное число раз, применение специальных реагентов и др. Технологическая служба должна выдать лицам, осуществляющим ремонт, официальную справку, гарантирующую подготовку оборудования. При капитальном ремонте установки по определенной форме составляют акт, в котором подтверждается готовность оборудования и коммуникаций к ремонту и оговаривается особые меры предосторожности при проведении работ. Сдачу оборудования в ремонт осуществляют в соответствии с требованиями ГОСТ 19504 –74. По утвержденной форме составляют письменное разрешение на сварочные и другие огневые работы на самом оборудовании или на территории установки. Такое разрешение, подписанное главным инженером завода (начальником цеха), визирует представитель пожарной охраны, который до начала работ и во время их проведения проверяет строгое соблюдение всех мер, оговоренных в оформленном разрешении и в общих правилах по технике безопасности.