2. Аппаратура и реактивы:

1. Металлический стакан (емк. 200 мл).

2. Стеклянная ручная мешалка.

3. Электроплитка.

4. Ручной гомогенизатор.

5. Термометр (от 0 до 250°С).

6. Масло И-40, ГОСТ 20799-75.

7. Масло АУ.

8. Масло ДОС, ГОСТ 19096-73.

9. Стеарат лития.

10.Церезин-85, ГОСТ 2488-73.

3. Порядок выполнения работы

На лабораторных весах взвесить необходимые компоненты смазки из расчета на общий вес готовой смазки – 50 г. Подготовлен­ные навески загрузить в металлический стакан и при интенсивном перемешивании провести нагревание суспензии до получения однородного расплава.

Максимальная температура нагрева для смазок:

- мыльных - 250°С;

- углеводородных - 125°С.

При достижении указанной температуры нагрев прекращается и смазка охлаждается в стакане при комнатной температуре. Охлажденная смазка загружается в ручной гомогенизатор и гомогенизируется.

4. Исследование реологических свойств смазок

У предложенных Вам образцов смазки определяется:

- предел прочности, ГОСТ 7143-73,

- коллоидная стабильность, ГОСТ 7142-74,

- пенетрация, ГОСТ 5346-50.

По окончании работы необходимо сформулировать выводы о влиянии состава смазок на их реологические свойства.

Вариант I. Приготовить смазки следующего состава:

1. Загуститель - стеарат лития (10%)^х) (^х) - % мас. на общий вес смазки (50 г)), масло – И-40 (90%).

2. Загуститель - стеарат лития (10%), масло – 76% И-40+14% ДОС (смесь).

Вариант II. Приготовить смазки следующего состава:

1. Загуститель - стеарат лития (10%), масло АУ (90%).

2. Загуститель - церезин-85 (20%), масло АУ (80%).

Контрольные вопросы

1. Классификация пластичных смазок.

2. Основные отличия пластичных смазок от других видов смазочных материалов.

3. Основные стадии производства смазок.

4. Влияние типа загустителя и состава жидкой основы на структуры и свойства смазок.

5. Влияние поверхностно-активных веществ на структуру и свойства смазок.