Послепрессовая обработка фанеры

Охлаждение фанеры выполняют для снижения температуры и влажности лис­тов, выгруженных из горячего пресса. Особенно это важно при использовании белко­вых клеев (фанера ФБА). Для охлаждения используют конвейерные охладители.

Рисунок 39 - схема кондиционирования фанеры

Обрезка кромок фанеры необходима для их выравнивания. Допускаемые отклонения габаритов составляют ± 4...5 мм. Обрезку выполняют на круглопильных станках. Наиболее широкое применение нашли 4-пильные агрегаты, составленные из двух 2 – пильных станков, расположенных взаимно перпендикулярно.

Наиболее совершенными сегодня является станки ФП – 119 Жешартского ЭМЗ

и СО – 16 конструкции Зеленодольского СПКТБ.

Почти неизбежной операцией послепрессовой обработки является переобрез фанеры. Цель этой операции заключается в опиливании листа фанеры на меньший стандартный размер из-за наличия недопустимого дефекта на нем. Применяют однопильный станок типа ЦФ – 5 с кареткой.

Рисунок 40 – схема обрезки фанеры

Сортирование фанеры в общем случае производят по породам шпона наружных слоев, форматам, толщинам, маркам и сортам.

Процесс в организационном отношении предусматривает 3 стадии:

а) предварительное сортирование, которое выделяет фанеру экспортную, общего назначения и направляемую в переобрез;

б) сортирование экспортной фанеры;

в) сортирование фанеры общего назначения.

Починка фанеры выполняется для ликвидации дефектов и повышения сортности листа фанеры. К числу устранимых дефектов относятся трещины, слабые углы, пузыри, отверстия от выпавших сучков. Починку выполняют на отдельном рабочем месте, оборудованном инструментом для фрезерования канавок и постановки заплаток, нанесения клея и запрессовки слабых углов в винтовом прессе и т.п. Широко используют замазки на основе смеси карбамидной смолы, казеина и древесной муки. С экономической точки зрения починка фанеры вполне себя оправдывает.

Шлифование фанеры выполняется выборочно, по требованию заказчика. Шлифование необходимо для создания гладкой поверхности, выравнивание по толщине, устранения загрязнений и царапин.

Бывают станки барабанного типа (Шл ЗЦВ – 3, ШлЗЦ 19 –1,Raute) и широколенточные ( ДКШ – 1).

К основным факторам процесса прессования относятся:

– параметры шлифовальной шкурки (зернистость);

– скорость подачи;

– линейная скорость абразивного инструмента.

– скорость подачи:

– для барабанных станков 8 – 17 м/мин;

– для широколенточных 12 – 25 м/мин.

Технология производства строганого шпона

Способы получения строганого шпона:

1) строгание;

2) пиление;

3) комбинированный (строгание, пиление, может включать лущение ).

Технология производства строганого шпона:

1) подготовка к строганию;

2) строгание брусьев и ванчесов.

Подготовка к строганию включает:

а) Поперечный раскрой бревен. Необходим при их длине более 3 м. Используют бензомоторные или электропилы.

б) продольный раскрой. Следует применять ленточнопильные станки - вертикальные или горизонтальные.

Виды продольного раскроя представлены на рисунке 41.

Рисунок 41-схемы продольного раскроя кряжей

а – кряжевой; б – брусовой тупокантный; в – ванчесный четырехсторонний;

г – тоже с выпипиливанием сердцевинной доски; д – ассиметричный;ж – комбинированный; з – раскрой на четверти; и – ванчесный с выпиливанием сердцевинной доски; к – секторно-радиальный.

Способ раскроя	d кряжа, см	Выход шпона	Характеристика способа
Кряжевой	26-40	44-51	Трудоёмкость крепления и тангенциальная текстура шпона
Брусовой тупокантный	Более 40	38-45	Хорошая надёжность крепления и тангенциальная текстура шпона
Троения без выпиливания сердцевинной доски	Более 80	50-55	Наибольший выход радиального шпона. Высокая трудоёмкость процесса раскроя
Троения с выпиливанием сердцевинной доски	Более 100	48-50	Рекомендуется для лиственницы диаметром 36-60 см, для сырья с загнившей сердцевиной
Ассиметричный	Более 100	40-45	Для сырья овального сечения
Комбинированный	Более 80	40-45	Для сырья больших диаметров с отлупными трещинами
На четверти	80-100	50-52	Высокий выход радиального шпона. Строгание ванчесов в две стадии
Ванчесный с выпиливанием сердцевинной доски	40-60	45-50	Рекомендуется для лиственницы диаметром больше 62 см, а также для сырья с пороками в центральной части кряжа
Секторно-радиальный	Более 80	50-55	Наилучший качественный выход радиального шпона. Заготовки строгаются поштучно

Гидротермическая обработка сырья проводится для повышения ее пластических свойств. Оптимальная температура древесины составляет 40 – 75˚ в зависимости от ее плотности. Можно использовать парильные ямы (прогрев над водой), парильные камеры и автоклавы (прогрев в среде пара). Проварка не используется, так как она способна вызвать нежелательное изменение цвета древесины.

Строгание брусьев и ванчесов:

Строгание брусьев и ванчесов выполняется на шпонострогальных станках, которые в зависимости от направления главного движения могут быть горизонтальными, наклонными или вертикальными. Наиболее распространены горизонтальные станки марок FMM-3100, DK-4000, DKV-3000.

Рисунок 42 - Принципиальная схема роторного строгального станка

Способ получения строгоного шпона продольным строганием

Получаются тонкие доски толщиной 1-12 мм. По сравнению с выпиливанием досок на ленточнопильных станках экономия древесины составляет 12-18 %. Получаемый материал отличается хорошим качеством поверхности и стабильной толщиной.

Получение строгоного шпона методом пиления

Используют станки, получающие шпон пилением- круглопильные, пильные рамы. Пиление имеет большие потери и очень энергозатратно.

Комбинированный способ получения строгоного шпона

Технология производства состоит из следующих этапов:

1. Лущение брёвен и получение лущёного шпона определенной толщины

2. Разрезание лущёного шпона на листы шпона определённого размера

3. Сушка

4. Сортировка по цвету

5. Сквозное прокрашивание

6. Нанесение клея

7. Прессование

8. Поперечное строгание

Получается материал, обладающий следующими преимуществами:

1. Стабильность цвета и рисунка

2. Минимум дефектов

3. Не требуется сортировка по распилу шпона

4. Отсутствие дефектов натуральной древесины

5. Высокий коэффициент использования

Толщина равна 0,3-2,5 мм. Состав шпона: древесина 90-92%, клей 8%, краска 0-2%, плотность равна 450-650 кг/м³.