3. Энергетика

Годовой расход силовой электроэнергии определяются по формуле:

Wc = (2,16)

где квт-установленная мощность силовых электроприёмников (табл. 2.8);

=0,70 – коэффициент загрузки оборудования [5, с, 43];

Ксп = 0,30 –коэффициент спроса, учитывающий работы оборудования [5, с, 43];

Wc = 102,3 х 1968 х 0,70 х 0,30 =42278,5 квт.ч

Годовой расход осветительной электроэнергии определяется по формуле:

Wо = RQ x Fy,(2,17) где R= 26 -норма расхода электроэнергии на 1 площади участка [2, с, 247]

Q = 800г - годовое количество часов электрического освещения при односменной работе [2, с, 247]

Wо = 25 х 800 х 288=5760 кВтч

Годовой расход сжатого воздуха определяется по формуле:

Qсж = Кх q хn x Rп x Ko x Фд.о, (2,18)

где К=1,2- коэффициент запаса, учитывающий эксплуатационные потери сжатого воздуха [5, с. 44]

n = 6шт-количество шлифовальных машын;

q =30 /ч- номинальный расход сжатого воздуха пневматической машиной [5, табл.2.24]

Кп = 0,25 - коэффициент использования [5, табл.2.24]

Ко = 0,8 – коєффициент одновремености работы шлифовальных машин [5, табл.2.25]

Qсж =1,2 х 36 х 6 0,25 х 0,8 х 1968 = 102021,1

Результаты расчета потребителей энергетики сводим в таблицу 2.10

Таблица 2.10-Годовой расход энергетики

Виды энергетики	Единицы измерения	Годовой расход
Электроэнергия силовая	кВт.ч	42278,5
Электроэнергия осветительная	кВт.ч	5760
Сжатый воздух		102021,1

2.12 Технологическая документация

Техническое нормирование фрезерной операции.

Исходные данные

Деталь-вал ведомый коробки передач; материал-сталь 35Х ГОСТ 4543-71; твердость поковки 170-229 НВ; масса детали-3,0 кг.

Содержание операции

Фрезеровать на резьбовой шейки паз, выдерживая b = 5, l = 5, h = 5

1 Определение режимов резания

Определяем глубину резания и число проходов;

t = h = 5 мм, ровная глубина паза

i = 1,принимаем.

Определяем передачу на зуб фрезы:

Sm x K

где Sm = 0,03 мм/зуб-табличное значение подачи [7,табл.12];

К =1,0-коэфициент,учитывающий жесткость детали [7,табл. 7];

0,03 х 1,0 = 0,03 мм/зуб

Определяем скорость резания:

V = Vm x K

где Vm=48 м/мин-табличные значение скорости резания [7,табл.13];

К-поправочные коэффициенты (их произведение), учитывающие конкретные условия обработки [7,табл.13];

Км х Кп х Ко х Кж,

где Км=0,8-коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал;

Кп=1,0-коэффициент, учитывающий состояние поверхности;

Ко = 1,0 - коэффициент, учитывающий вид обработки;

Кж = 0,8-коэффициент, учитывающий жесткость детали

К = 0,8 х 0,1 х 0,1 х 0,8 = 0,64

V = 48 х 0,64 = 30,7 м/мин

Определяем частоту вращения фрезы:

n = = = 444 минˉ¹

Сравниваем с паспортными данными станка 6Р81Г и принимаем ближайшее значение вращения фрезы [7,прил.8];

= 400минˉ¹

Vф = = =27,6 м/мин

Определяем минутную подачу:

Sм = Sz × Z,

где Z=16-количество зубов фрезы [7,табл.12];

Sм = 0,03 х 400 х16 =192 мм/мин

Сравниваем с паспортными данными станка и принимаем ближайшее значение продольной минутной подачи [7,прил. 8];

= 210 мм/мин

Уточняем подачу на зуб фрезы:

Sz = = = 0,03 мм/зуб

2. Определяем основного времени

Т x i

где L-длина пути, проходимого инструментом, мм.

L = l +

где l=5мм-длина обрабатываемой поверхности;

=11мм-длина врезания фрезы [7,прил. 7].

L = 5 + 11=16мм.

То = х 1 = 0,08мин

3. Определение вспомогательного времени

Тв = tуст х tпер,

где tуст-вспомогательное время на установку и снятия детали, мин [7,прил. 1].

Tуст = 0,12+0,25=0,37 мин

tпер-вспомогательное время, связанное с переходом, мин [7,прил. 2]

tпер = 0,30 + 0,18=0,48 мин

Тв = 0,37 + 0,48 = 0,85 мин

3. Определение времени на обслуживание рабочего места

Тобс = (То + Тв) х ,

где Аобс=4,0%-время на обслуживание рабочего места, процент от оперативного [7,прил. 4].

Тобс = (0,08 + 0,85) х = 0,04 мин

3. Определение времени на отдых и личные надобности.

Тотл = (То + Тв) х ,

где Аотл=4,0-время на отдых и личные надобноcти исполнителя, процент от оперативного [7,прил. 5]

Тотл = (0,08 х 0,85) х = 0,04 мин

3. Определяние штучного времени

Тш = То + Тв + Тобс + Тотл.

Тш=0,08+0,085+0,04+0,04=1,01 мин.

3. Определение штучно-калькуляционного времени

Тшк = Тш + ,

где Тпз-подготовительно-заключительное время, мин [7,прил. 6]

Тпз = 16 + 7 = 23 мин

=30 шт. размер партии деталей

Тшк = 1,01 + =1,78 мин.

3. Организационный отдел

3.1 Планировка оборудования и рабочих мест

На проектируемом слесарно-механическом участке металлообрабатывающие станки сгруппированы по типажу: токарные, фрезерные, зубообрабатывающие и зубодолбежные, шлифовальные и сверлильные. Станки расположены в последовательности обработки деталей.

Вначале выполняется обработка деталей на токарных станках, затем выполняется зубофрезерные, фрезерные, зубодолбежные, работы, а после термической обработки поверхностей детали выполняются работы на бесцентрово-шлифовальном и кругошлифовальном станках. Отдельной зоной расположены слесарные верстаки для выполнения слесарных работ. Возле верстаков размещены поверочная и разметочная плита, гидравлический пресс, вертикально-сверлильный станок, т.е оборудование на котором возможно выполнение полного объема слесарных работ при подготовке поверхностей деталей под сварочные, наплавочные, гальванические и другие способы восстановления поверхностей деталей. Здесь же выполняются работы по изготовлению деталей, связанных с самообслуживанием предприятия.

Отдельно расположены вертикально-протяжной полуавтоматом, радиально-сверлильный станок и точильный станок для заточки инструмента.

Расстояние между оборудованием, между оборудованием и элементами здания выдержаны в соответствии с нормами технологического проектирования [, табл.4.18]

Станки обеспечены двухъярусными шкафами для инструмента и приспособлений и стеллажами для обрабатываемых деталей. Инструмент для выполнения слесарных работ хранится в ящиках верстаков.

На участке имеется проезд для электрокары, которая придназначена для транспортировки деталей.

3.2 Организационная структура

Проектируемый участок возглавляет мастер. На участке предусмотрена бригадная форма организации труда и бригады: бригада токарей, бригада прочих станочников, бригада слесарей.

Специализированые бригады обеспечивают более полную загрузку оборудования и выполнения планового задания. Рациональное распределение и кооперацию труда рабочих обеспечивают бригады, которые назначаются из числа наиболее квалифицированных рабочих и умеющих организовать работу бригады и показать приемы выполнения операций.

3.3 Технологическая связь с другими участками

На слесарно-механический участок восстанавливаемые детали поступают со склада деталей, ожидающих ремонта. После подготовки поверхностей деталей под сварку, наплавку, гальванические покрытия детали направляются на соответствующие участки восстановления, а оттуда вновь возвращаются на слесарно-механический участок. Перед шлифованием поверхностей детали они направляются на участок термической обработки для закалки и отпуска поверхностей, а затем вновь возвращаются на слесарно-механический участок для окончательной обработки. После окончательной обработки направляются на комплектованный участок.

3.4 Смежные участки

Смежными с проектированным слесарно-механическим участком является участок восстановления базовых деталей агрегатов и участок комплектования.

3.5Подразделение участка на зоны

Проектируемый участок подразделяется на две зоны- это зона металлорежущих станков и зона слесарных работ.

3.6 Организация рабочих мест

Рабочие места станочников, кроме основного оборудования, оснащены инструментальными двухъярусными шкафами, в которых хранятся инструмент постоя нового пользования, приспособления и средства по уходу за рабочим местом.

Возле станков размещены стеллажи с контейнерами для заготовок и обработанных деталей. На каждом рабочем месте имеется деревянная решетка под ноги работающего, а также планшет для чертежей обрабатываемых деталей. Рабочие места обеспечены необходимой технологической оснасткой-комплектом режущего инструмента, мерительного и вспомогательного инструментов.

На рабочем месте рабочий имеет кроме чертежа обрабатываемой детали, операционную карту и учетную документацию, принятую на предприятии.

Рабочие места слесарей, кроме основного оборудования, оснащены стеллажами для деталей. Инструмент постоянного пользования и приспособления хранятся в ящиках слесарного верстака.

3.7 Организация транспортировки изделий

На проектируемый участок транспортировка восстанавливаемых деталей и с участка осуществляется электрокарами по графику производственно-диспетчерского отдела. Выгрузка контейнеров с деталями с электрокар и доставка контейнеров на рабочие места осуществляется с помощью кран-балки. С помощью кран-балки осуществляется перемещение контейнеров с деталями с одного рабочего места на другие.

3.8 Организация обслуживания рабочих мест

Рабочие места на участке специализированы по виду выполняющих работ и обеспеченны необходимыми приспособлениями и инструментом. Взамен изношенного или поврежденного инструмента рабочие получают в инструментально-разделочной кладовой новый.

Обеспечение рабочих мест технологической документацией осуществляет мастер участка он же осуществляет выдачу заданий рабочим и систематический инструктаж рабочих.

Обеспечение рабочих заготовками и транспортными операциями выполняется производственно-диспетчерским отделом на основании производственно-диспетчерского графика и телефонной связи с мастером участка.

Наладка оборудования и оснастки осуществляется наладчиком.

Обеспечение рабочих мест всеми видами обслуживания и ремонта технологического и энергетического оборудования осуществляется на основании годовых, квартальных, и месячных графиков планово-предупредительного ремонта по заранее разработанным маршрутом межремонтного обслуживания, а также по вызовам рабочих.

Обеспечение контроля качества обработки деталей осуществляется контролером отдела технического контроля. Контролер осуществляет контроль соответствия изготовляемых деталей с чертежом детали. Он также осуществляет контроль измерительного инструмента согласно графика технического контроля.

Уборку рабочих мест на протяжении всей смены и в конце ее осуществляет производственный рабочий, который работает на данном рабочем месте. Уборку помещения участка осуществляет уборщик производственного корпуса.