Монтаж конструкций покрытия

Покрытие монтировали поточно-блочным методом.

Укрупнительная контрольная сборка блока производилась в кондукторе в лежачем положении. На этом этапе сборки выве­ряли габаритные размеры блока, проектный выгиб панелей до радиуса 677 м (это вторая часть предварительного напряжения) и постановку элементов связевых решеток.

Элементы решетки главных ферм устанавливали на высоко­прочных болтах диаметром 22 мм в отверстия диаметром 23,5 мм. Несущая способность одного такого болта на одну плоскость среза составляет 136 кН при коэффициенте трения, равном

Рис. 1У.4. Укрупнительная сборка конструкции покрытия (объединение блоков на сборочных стапелях)

0,35 (При очистке поверхности соприкосновения механическими или ручными щетками).

Соединения на несущих высокопрочных болтах, работающих одновременно на срез и на трение, позволили, как уже отме­чалось, получить бесфасоночное решение узлов крепления рас­косов главных ферм к поясам почти на всем протяжении 100-метрового блока покрытия, кроме зоны опирання блока.

Решение типового узла крепления раскосов непосредственно на полки продольных уголков каркаса панелей показано на рис. IV. 3, г. В опорном узле блока, где необходимо более двух болтов, применено фасоночное решение, причем фасонка при­варена заподлицо к перу продольного уголка каркаса панели, ее толщина равна толщине полки уголка.

Из кондуктора контрольной сборки объемные блок-панели длиной 12 м, состоящие из верхней и нижней предварительно­напряженных панелей и соединительной решетки, подавались на сборочные стапели, где объединялись в блоки полной длины 110 м (рис. ІУ.4).

Каждые два блока размером 2,5X110 м объединялись перед подъемом в монтажный блок габаритами в плане 5X1Ю м. При этом продольный зазор между блоками перекрывался полосовы­ми нащельниками толщиной 2 и 4 мм, которые приваривали на полки уголков каркасов панелей. Масса монтажного блока—70 т

Рис. ІУ.5. Монтаж предварительно укрупненных конструкций покрытия

(подъем блока по монтажной эстакаде)

(для рядовых блоков) и 100 т (для подфонарных блоков покры­тия) .

Монтажный блок на тележках скипового типа по наклонной монтажной эстакаде (рис. IV. 5) поднимали на отметку подстро­пильных балок, по которым блоки надвигались с помощью двух лебедок^ грузоподъемностью 8 т в проектное положение. Для надвижки по балкам был уложен рельс из квадрата 60x60 мм.

В проектном положении блоки шарнирно опираются на поя­са подстропильных ферм и крепятся к ним на длинных болтах М20.

Полная сборка монтажного блока и установка его в проект­ное положение производилась за пять дней при двухсменной работе.

Металлоконструкции покрытия площадью 30 000 м² смонти­рованы за 250 рабочих дней.

* *

*

Сравнительный анализ, проведенный в ЦНИИПроект- стальконструкции, показал следующие основные отличительные особенности предложенной конструкции покрытия спортком­плекса ЦСКА от известных сооружений этого типа:

1. уникальный для балочных систем свободный пролет, рав­ный 84 м, и при этом пониженную строительную высоту Л = 6м или Л// = 1/14 вместо обычно применяемых относительных высот ферм к/1= 1/8—-1/10;

13—895 опі

2. предварительное напряжение конструкции, выполненное оригинальным методом, позволившее сократить строительную высоту покрытия по сравнению с тривиальными решениями;

3. бесфасоночное решение узлов ферм с соединениями на несущих высокопрочных болтах, работающих одновременно на трение и срез, что упростило конструкцию и позволило получить некоторую экономию металла;

4. поточно-автоматизированное изготовление предварительно-¹ напряженных панелей и блочно-конвейерный метод монтажа.