2.Групповой метод обработки на основе комплексной детали.

Для составления технологического процесса обработки деталей принятых групп, называемого групповым, в каждой группе может быть выделена характерная для нее деталь, называемая комплексной – это реально существующая или искусственно созданная деталь, в которой имеются поверхности всех деталей группы, т.о. комплексная деталь является наиболее сложной в данной группе.

При использовании групповых методов обработки деталей можно получить максимальный экономический эффект, приняв за основу комплексную деталь с полным описанием технологии изготовления и лишь изменять ее при необходимости переналадки линии на производство отличной партии деталей. Однако всему этому предшествует конструкторский расчет и создание конструкторской документации (чертежи, спецификации).

Технологический процесс обработки конкретной детали формируется путем уточнения общих поверхностей с комплексной деталью группы и выбора из группового технологического процесса только тех операций и переходов, которые необходимы для обработки поверхностей заданной детали.

3.Способы обработки систем основных отверстий в корпусных деталях.

Для обеспечения точности взаимного расположения отверстий и базовых поверхностей в зависимости от типа производства применяются: 1.разметка; 2.кнопочный способ; 3.шаблоны и кондукторы; 4.предварительно-настроенные станки; 5.Координатно-расточные станки; 6.обрабатывающие центры.

Основными способами обработки отверстий являются:

I.Сверление - вид механической обработки материалов резанием, при котором с помощью специального вращающегося режущего инструмента (сверла) получают отверстия различного диаметра и глубины, или многогранные отверстия различного сечения и глубины. При сверлении достигается точность 12-14 квалитета.

II.Зенкерование - вид механической обработки резанием, в котором с помощью специальных инструментов (зенкеров) получают отверстия или фаски различного диаметра и глубины, после предварительного сверления. Зенкерование является получистовой обработкой резанием. При зенкеровании достигается точность 10-12 квалитета. Основные назначения: а).очистка и сглаживание поверхности отверстий: перед нарезанием резьбы или развёртыванием; б).калибрование отверстий: для болтов, шпилек и другого крепежа; в).снятие фасок: для скругления острых углов и удаления заусенцев, также для размещения головок болтов и винтов.

III.Развёртывание - вид чистовой механической обработки отверстий резанием. Производят после предварительного сверления и зенкерования для получения отверстия с меньшей шероховатостью. При развёртывании достигается точность 7-8 квалитета. Вращающийся инструмент — развёртка — снимает лезвиями мельчайшие стружки с внутренней поверхности отверстия. Развертывание является необходимой чистовой операцией для: а).получения точных калиброванных отверстий: посадочные для подшипников, отверстия для плунжеров, валов и др;

б).получения малой шероховатости поверхности отверстий: для уменьшения трения, для плотного контакта или посадки.

IV.Растачивание — процесс механической обработки внутренних поверхностей расточными резцами для увеличения их диаметра. Осуществляется при помощи токарных, расточных и других металлорежущих станков. При растачивании обычно обрабатываются отверстия, выемки или канавки. Достигается точность 7го квалитета. Растачивание производится в следующих случаях: 1.если сверление, зенкерование или рассверливание не обеспечивают необходимой точности размеров отверстия; 2.если есть необходимость обеспечения прямолинейности оси отверстия и точности её положения; 3.если нет сверла или зенкера необходимого размера; 4.при небольшой длине отверстия.

V.Шлифование - процесс обработки резанием абразивными кругами. Круглым шлифованием производится обработка цилиндрических и конических поверхностей валов и отверстий, а также бесцентровое шлифование обеспечивает обработку внутренних поверхностей (например, обоймы подшипников). Шлифованием достигается точность 6-8 квалитета.

VI.Протягивание — вид обработки металлов резанием, при котором используется специфический инструмент – протяжки или прошивки. Применяется для обработки внутренних и наружных поверхностей металлических материалов с высочайшей точностью. Достигается точность 6-8 квалитета. Протяжки и прошивки - это многорезцовые инструменты в виде стержней или полос, на поверхности которых располагаются зубья с постепенно увеличивающейся их высотой от зуба к зубу.

Билет №5. 1.Технологические виды и организационные формы сборки, области их применения.

Виды сбoрки изделий клaссифицируются пo следующим oснoвным признaкaм: oбъект сбoрки, пoследoвaтельнoсть сбoрки, тoчнoсть сбoрки, урoвень мехaнизaции и aвтoмaтизaции прoцессa сбoрки, пoдвижнoсть изделия при сбoрке, oргaнизaция прoизвoдствa.

Пo oбъекту сбoрки сбoркa пoдрaзделяется нa узлoвую и oбщую. Примеры узлoвoй сбoрки — сбoркa пoршня с шaтунoм и кoльцaми; примеры oбщей сбoрки —сбoркa aвтoмoбиля из aгрегaтoв и узлoв.

Пo пoследoвaтельнoсти сбoрки выделяют пoследoвaтельную (сбoрoчные oперaции выпoлняются oднa зa другoй), пaрaллельную (oперaции выпoлняются oднoвременнo) и пoследoвaтельнo-пaрaллельную (oперaции выпoлняются и oднa зa другoй, и oднoвременнo).

Пo урoвню мехaнизaции и aвтoмaтизaции прoцессa сбoрку рaзделяют нa ручную, мехaнизирoвaнную, aвтoмaтизирoвaнную, aвтoмaтическую.

Пo сoстoянию oбъектa сбoрки выделяют стaциoнaрную (непoдвижную) и пoдвижную сбoрку с непрерывным или периoдическим перемещением сoбирaемoгo изделия между рaбoчими местaми сбoрки.

Пo oргaнизaции прoизвoдствa выделяют типoвую пoтoчную, группoвую (пoтoчную и непoтoчную) и единичную кaк нaибoлее рaспрoстрaненный вид oргaнизaции сбoрки нa существующих ремoнтных предприятиях.

Типовые процессы создаются для различных групп соединений и узлов на базе обобщения опыта прогрессивных методов сборки в масштабе отрасли машиностроения. Особенностью групповых процессов является их применимость для сборки нескольких изделий (узлов), характеризуемых однородностью конструктивно-технологических признаков. Единичные процессы разрабатываются для сборки одного конкретного изделия.

Организационная форма сборки может быть поточной и непоточной. Перемещение собираемого объекта от одного рабочего места к другому при поточной сборке осуществляется вручную (по верстаку, на тележках), грузоподъёмными машинами, периодически движущимся конвейером, а также непрерывно движущимся конвейером. Поточная сборка при неподвижном объекте осуществляется на расположенных в линию неподвижных стендах. Каждый сборщик (бригада сборщиков) выполняет свою операцию, переходя последовательно от одного стенда к другому. Такую сборку целесообразно применять в серийном производстве при значительном темпе, в особенности для сборки тяжёлых машин, перемещение которых затруднительно. При поточной сборке должно быть обеспечено бесперебойное, увязанное с темпом сборки снабжение сборочной линии взаимозаменяемыми деталями и узлами. Непоточная сборка применяется в единичном и мелкосерийном производстве. Данная форма сборки характеризуется тем, что объект от начала и до конца сборки находится на одном и том же месте. Сборку ведут рабочий или бригада рабочих. Все необходимые детали и сборочные единицы доставляются на рабочее место.