3.Особенности проектирования типовых технологических процессов механической обработки.

Типизация на уровне обработки детали в целом имеет целью изготавливать сходные по тем или иным конструктивно – технологическим признакам детали по унифицированным технологическим процессам, разработанным предварительно с учетом совершенных технологических методов.

Идея типизации заключается в классификации деталей по конструктивно – технологическим признакам: форме, размерам, точности и т.д. Конечная цель классификации – установление принадлежности детали к определенному типу, т.е. к совокупности деталей, имеющих в данных производственных условиях общую структуру операций и переходов. Детали одного типа в определенной степени могут отличаться набором поверхностей и некоторыми параметрами. Поэтому технологический процесс обработки конкретной детали получается из типового путем исключения лишних операций и переходов обработки отсутствующих поверхностей.

Доработка типового технологического процесса включает в себя также:

1).уточнение технологического оснащения (оборудования, приспособлений, инструментов);

2).перерасчет межпереходных размеров;

3).выбор (расчет) режимов резания;

4).выбор и расчет норм времени.

Проектирование типовых технологических процессов ведут с учетом типа производства. Для разных объемов выпуска изделий будут свои типовые технологические процессы, ориентированные на применение наиболее производительного оборудования и технологической оснастки, экономичных для данного типа производства.

Типовые технологические процессы способствуют следующему: 1).облегчению труда технологов и сокращению затрат времени на разработку технологии изготовления новых изделий; 2).сокращению циклов подготовки производства новых изделий; 3).внедрению в производство наиболее передового опыта и достижений науки и техники; 4).выявлению потребностей в новых видах оборудования и тех. оснастки; 5).отработке технологичности конструкции машины, сборочных единиц и деталей.

Билет №23

1.Способы сборки машин и узлов.

В производственной практике применяют следующие основные способы сборки:

полная взаимозаменяемость деталей (узлов); сортировка деталей по группам и подбор деталей;

применение компенсаторов; индивидуальная пригонка деталей по месту.

Способ сборки с применением полной взаимозаменяемости заключается в том, что для установки деталей в узлы или агрегаты не требуется никакой дополнительной обработки и пригонки, т. е. нужно соединить детали без всякого подбора. Зазор или натяг получаются с заданной точностью. Благодаря отсутствию операций подбора или пригонки деталей ускоряется сборка машин, снижается трудоемкость работ и увеличивается выпуск продукции. Кроме того, использование запасных частей и узлов, изготовленных на основе полной взаимозаменяемости, обеспечивает быструю замену изношенных или поврежденных деталей, что повышает эффективность ремонтных работ. Способ сборки машин с применением полной взаимозаменяемости целесообразен, и находит применение при большом количестве деталей, изготовляемых на массовом и крупносерийном производствах.

Способ сортировки деталей по группам применяют при необходимости весьма высокой степени однородности посадок (без дополнительной пригонки деталей). Этот способ сборки применяют там, где по условиям работы деталей требуется зазор или натяг в более узких пределах, чем получаемый из основных размеров деталей с учетом допусков на их изготовление, например, плунжерные пары топливных насосов двигателей внутреннего сгорания, золотниковые пары гидрораспределителей и др. В этом случае требуемые конструкцией зазор или натяг получают не за счет изготовления деталей с минимальными допусками, а путем соответствующего подбора охватывающих и охватываемых деталей. Подбор значительно упрощается, если детали обоих наименований по размерам (в пределах допусков) разбивают на несколько групп.

Способ предварительной сортировки предусматривает разбивку полей допусков сопрягаемых деталей на несколько равных частей и подбор их таким образом, чтобы полномерные охватываемые детали сопрягались с полномерными охватывающими.

Способ сборки с применением компенсаторов заключается в том, что при большем числе звеньев размерной цепи узла и малом допуске замыкающего звена (зазора или натяга) необходимая для полной взаимозаменяемости точность изготовления деталей может в значительной степени усложнить производство.

Размерной цепью называются все расположенные по замкнутому контуру в определенной последовательности размеры, связывающие поверхности одной или нескольких деталей.

Звеньями размерной цепи называют все размеры деталей, составляющих размерную цепь.

Звено, которое является последним при построении размерной цепи, называется замыкающим.

Для регулировки размеров в заданных пределах в размерную цепь вводят компенсатор.

Компенсаторы делятся на неподвижные и подвижные. К неподвижным компенсаторам относятся прокладки, шайбы, промежуточные кольца и т. п., к подвижным — втулки, клинья, эластичные или подвижные муфты, эксцентрики и т.п.

Способ сборки с индивидуальной пригонкой деталей по месту заключается в том, что необходимая точность в сопряжении достигается за счет изменения размера одной из деталей узла путем дополнительной слесарной или. механической обработки. Другие же сопряженные детали изготовляют по допускам, принятым на данном производстве.

Практически до начала пригонки определяют погрешность замыкающего звена, а затем устраняют эту погрешность. Как правило, пригоночные работы в процессе сборки отнимают много времени и трудно поддаются учету. Это усложняет сборку, нарушает ее ритм и нередко является причиной неудовлетворительного качества сборочных работ. Кроме того, операции пригонки, связанные со снятием стружки, вызывают загрязнение ранее собранных узлов и требуют дополнительной затраты труда на промывку, продувку, а нередко и разборку отдельных узлов. Этот способ сборки находит применение в основном при индивидуальном методе ремонта машин.