- •1.Сборочные размерные цепи. Основные понятия.
- •2.Типовой маршрут изготовления станин. Основные этапы технологического процесса.
- •3.Нарезание резьбы лезвийным инструментом.
- •1.Методика расчета размерных цепей.
- •2.Черновая обработка станин. Выбор баз на первой операции.
- •3.Служебное назначение и нормы точности шпинделей. Типовой технологический процесс.
- •1.Особенности сборки червячных передач.
- •2.Способы чистовой обработки станин, смазочных и крепежных отверстий.
- •3.Особенности изготовления составных ходовых винтов.
- •1.Особенности проектирования технологических процессов автоматической сборки.
- •2.Окончательная и отделочная обработка направляющих. Шабрение и шлифование. Методы повышения износостойкости направляющих.
- •3.Принципы выбора баз на первой операции обработки корпусов.
- •1. Области отработки на технологичность конструкции изделия.
- •2.Особенности контроля базовых деталей. Способы измерения прямолинейности направляющих.
- •3.Нарезание резьбы абразивным инструментом.
- •1.Нормирование точности зубчатых колес.
- •3.Способы образования винтовых поверхностей.
- •1.Основные этапы проектирования технологических процессов.
- •2.Служебное назначение, требования к точности, классификация валов. Материалы и способы получения заготовок.
- •3.Особенности проектирования групповых приспособлений.
- •1.Классификация технологических процессов, области их применения.
- •3.Контроль и балансировка шпинделей.
- •1.Способы сборки машин и узлов.
- •2.Способы чистовой и отделочной обработки основных отверстий: тонкое растачивание, внутреннее планетарное шлифование, хонингование, раскатывание, притирка, алмазное выглаживавшие.
- •3.Особенности проектирования типовых технологических процессов механической обработки.
- •1.Способы сборки машин и узлов.
- •2.Особенности проектирования групповых технологических процессов механической обработки.
- •3.Накатывание резьбы.
- •1.Понятие технологичности конструкции изделия. Способы оценки. Основные показатели.
- •2.Взаимосвязь типовых и групповых процессов.
- •3.Способы нарезания винтовых поверхностей: резцами, дисковыми фрезами.
- •1.Методы достижения точности замыкающего звена.
- •2.Способы снятия внутренних напряжений в станинах.
- •3.Групповой метод обработки на основе комплексной детали.
Билет №14
1.Сборочные размерные цепи. Основные понятия.
Тoчнoсть сбoрки — свoйствo технoлoгическoгo прoцессa сбoрки изделия oбеспечивaть сooтветствие действительных знaчений пaрaметрoв изделия знaчениям, зaдaнным в техническoй дoкументaции. Тoчнoсть сбoрки зaвисит oт тoчнoсти рaзмерoв и фoрмы, шерoхoвaтoсти сoпрягaемых пoверхнoстей детaлей, их взaимнoгo пoлoжения при сбoрке, техническoгo сoстoяния средств технoлoгическoгo oснaщения, дефoрмaции системы «oбoрудoвaние — приспoсoбление — инструмент — изделие» в мoмент выпoлнения сбoрки и т. п. Тoчнoсть сбoрки aнaлитически мoжет быть oпределенa с пoмoщью сбoрoчных рaзмерных цепей.
Размерная цепь — замкнутый контур взаимосвязанных размеров, определяющих их численные значения и допуски. Размерная цепь состоит из:
составляющих,
исходного (замыкающего),
других видов звеньев.
Составляющее звено — звено размерной цепи, изменение которого вызывает изменение исходного (замыкающего) звена. Составляющие звенья обозначаются прописными буквами русского алфавита с цифровыми индексами (например, A1, А2 или Б1, Б2).
Исходное (замыкающее) звено — звено, образующееся в цепи последним вследствие решения определенной задачи при изготовлении или ремонте. Оно обозначается той же буквой алфавита с индексом?
Компенсирующее звено — звено, трансформацией размера которого получается требуемая точность замыкающего звена. Оно обозначается той же буквой алфавита с соответствующим цифровым индексом и буквой «К» (например, А1к или Б2к).
Составляющие звенья могут быть увеличивающими или уменьшающими (по характеру воздействия на замыкающее звено), т. е. при их увеличении замыкающее звено увеличивается или уменьшается. Увеличивающие звенья могут обозначаться стрелками, направленными вправо -> А, уменьшающие — стрелками влево <- А.
Требуемая точность сборки изделий достигается одним из пяти методов:
1)полной взаимозаменяемости, 2)неполной взаимозаменяемости, 3)групповой взаимозаменяемости,
4)регулирования, 5)пригонки.
1) Метод полной взаимозаменяемости — при данном методе требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей без их выбора, подбора или изменения размеров. Применение метода полной взаимозаменяемости целесообразно при сборке соединений, состоящих из небольшого количества деталей, так как увеличение числа деталей требует обработки сопряженных поверхностей с меньшими допусками, что не всегда технически достижимо и экономически целесообразно
2) Метод неполной взаимозаменяемости — метод, при котором требуемая точность сборки достигается не у всех соединений при сопряжении деталей без их выбора, подбора или модификации размеров, а у заранее определенной их части, т. е. обусловленный процент (или доли процента) соединений не соответствует требованиям точности сборки и требует разборки и повторной сборки. Если дополнительные затраты на выполнение разборочно-сборочных работ меньше затрат на изготовление сопрягаемых деталей с более узкими допусками, обеспечивающими получение требуемой точности сборки у всех соединений, то метод неполной взаимозаменяемости целесообразен в этом данном конкретном случае.
3) Метод групповой взаимозаменяемости — метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей, относящихся к одной из размерных групп, на которые они уже рассортированы. Этот метод иногда называют селективным. В пределах каждой группы требуемая точность сборки достигается методом полной взаимозаменяемости. Данный метод предоставляет высокую точность сборки, однако он связан с дополнительной операцией сортировки Деталей на размерные группы, надобностью хранения запасов деталей всех размерных групп и невозможностью использования части деталей, когда сопрягаемые детали неравномерно разделяются по размерным группам.
4) Метод регулирования — при данном методе требуемая точность сборки получается путем модификации размера одной из деталей (или группы деталей) соединения, называемой компенсатором, без снятия слоя материала.
5) Метод пригонки — метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем изменения размера компенсатора со снятием слоя материала.