1.5. Выводы и рекомендации.

Качество поверхности штампованных деталей должно отвечать определенным нормам Поэтому прежде всего следует оценить соответствие этим нормам самой листовой стали. Она не должна иметь на поверхности пленок, пузырей, вкатанных частиц, порезов, надрывов, расслоений и торцевых трещин. Предпочтение следует отдавать глянцевой или матовой поверхности листа с шероховатостью R_a = 0.6—1,6 мкм, особенно для наружных кузовных панелей. При выборе стали следует учитывать также степень вытяжки или гибки при холодной штамповке конкретной кузовной панели и соответствия требуемым степеням деформации механических свойств стали и ее структуры.

Структура листовой стали должна быть однородной, с минимальным количеством неметаллических включении. Разнозернистая структура нежелательна. Размеры неметаллических включений должны быть ≤ 30 мкм, а сами включения должны иметь округлую форму. Размеры ферритных зерен должны соответствовать 6—8 баллам соответствующей шкалы.

Контролируемыми параметрами механических свойств сталей являются твердость, относительное удлинение δ и отношение Ơ_0,2/Ơ₆. Чем больше δ, ниже Ơ_0,2 и меньше значение Ơ_0,2/Ơ₆ тем выше штампуемость стали. Рекомендуемое значение Ơ_0,2/ Ơ₆. составляет 0,55—0,65. Рекомендуемые значения твердости составляют ≤46 HRB.

Для наружных кузовных деталей следует применять холоднокатаную листовую сталь, т.к. холоднокатаный прокат по сравнению с горячекатаным имеет меньшую шероховатость поверхности и более равномерен по толщине.

Так как кипящие стали подвержены деформационному старению, то для лицевых кузовных деталей рекомендуют применять полуспокойные стали типа 08 ПС или полностью раскисленные (спокойные) стали типа 08, а также т.н. нестареющие, стали, легированные ванадием и алюминием типа 08 ФКП, 08 Ю. Механические свойства этих сталей приведены в теблице 1.

Таблица 1.

Категория вытяжки	Марка	Механические свойства
		Ơ6, МПа	Ơ0,2, МПа	δ %	Твердость HRB, не более
ВГ СВ ОСВ	08 КП 08 ПС 08 ФКП 08 Ю 08 ФКП 08 Ю	260-370 280-380 260-360 260-380 260-330	≤200 ≤220 ≤200 ≤210 ≤200	32 28 34 36 36	46 46 45 45 45

2. Применение сталей повышенной прочности (спп).

Эффективным способом снижения массы автомобиля и потребления топлива является применение в кузовостроении. сталей повышенной прочности. Это низкоуглеродистые стали, у которых значение предела текучести Ơ_0,2>280 МПа, а значение временного

сопротивления разрыву Ơ₆>400 MПа. Вместе с тем пластичность этих сталей должна быть, достаточно высокой (δ≥15-20%) для обеспечения штампуемости. По суммарному содержанию легирующих элементов СПП следует отнести к низколегированным сталям. В состав этих сталей входит марганец, кремний, алюминии, ванадий, ниобий, титан, никель, медь, aзот в незначительных количествах. Сочетание вышеуказанных свойств в СПП достигается упрочнением твердого раствора, дисперсионным твердением и уменьшением размеров зерен. Оптимальный уровень механических свойств обеспечивается при комплексном легировании, когда в состав стали входят несколько легирующих элементов.

При производстве грузовых автомобилей применяют СПП, состав и механические свойства некоторых из них приведены в таблице 2. По структуре эти стали относят к малоперлитным, штампуемость их ниже по сравнению со стандартными кузовными сталями. Эти стали применяют для изготовления деталей кузовов грузовых самосвалов, а также для таких деталей грузовиков, как бамперы, лонжероны, поперечины и другие элементы рам, детали подвески, кожухи заднего и переднего мостов. Стали хорошо свариваются и имеют незначительную склонность к деформационному старению.

Таблица 2.

Марка стали	Химический состав, %							Механические свойства				Толщина проката, мм
	C	Si	Мn	Сr	Ni	V	Cu		Ơ0.2, МПа	Ơ6, МПа	δ, %
09 Г2	≤0,12	0,25	1,6	≤0,3	≤0,3	—	≤0,3		310	450	21	4— 20
09 Г2 СД	≤0,12	0.25	1,6	≤0,3	≤0,3	—	≤0,3		340	480	21	4—20
10 Г2 Б*	≤0,12	0,25	1,4	≤0,3	≤0,3	—	≤0,3		380	520	21	4—10
10 Г2 С1 Д	≤0,12	1,0	1,4	≤0,3	≤0,3	—	≤0,3		360	500	21	4—9
22 Г2 Т Ю***	0,2	0,15	1,6	≤0,3	≤0,3	—	≤0.3		500	650	19	6—10
15 Г2 СФД	0,15	0,6	1,5	≤0,3	≤0,3	0,07	≤0.3		390	560	21	10—12
14 Г2 АФД**	0,14	0,5	1,4	≤0,4	≤0,3	0,07	≤0,3		400	540	20	4—20
18 Г2 АФД**	0,18	≤0,17	1,5	≤0,3	≤0,3	0,09	≤0,3		440	600	19	5—32
14Х Г2 САФД**	0,14	0,3	1,6	0,8	≤0,3	0,09	≤0,3		530	700	21	10—12
14Х ГНМД	0,14	0,2	1,0	1,0	0,5	—	0.3		850	1000	15	8—20

* — сталь, легированная ниобием (0,02—0,05%);

** — стали, легированные азотом (0,015—0,025%);

*** — сталь, легированная титаном (0,06%) и алюминием (0,05%).