3.4. Технология изготовления кузовных деталей из композитов.

Принципиальным преимуществом композитных технологий перед традиционным» является их низкая энергоемкость. Это позволяет изготовлять композитные детали без применения мощного энергоемкого оборудования в условиях сравнительно небольших технологических участков.

К важным технологическим преимуществам композитов относится также невысокий процент отходов, снижение трудоемкости, возможность получения изделий без дополнительной механической обработки и отделки.

Распространенным является метод получения горизонтальных, кузовных панелей из листовых препрегов горячим прессованием. На первом этапе производят раскрои и дозировку заготовки Раскрой производят специальными ножами по шаблону в соответствии с картой раскроя. Дозируют материалы взвешиванием. Масса заготовки равна массе готовой детали ± 1,5%.

На втором этапе на прессформу наносят слой разделительного материала и снимают с заготовки предохранительную пленку. Затем загружают заготовку в стационарную металлическую прессформу с хромированной рабочей поверхностью.

На третьем этапе производят прессование с подогревом заготовки. Время изготовления определяют из расчета 40—60 сек на 1 мм толщины детали. В таблице 7 приведены параметры прессования кузовных панелей из отечественных препрегов.

Таблица 7.

Параметры прессования	Марка препрега
	АП - 66 - 151	АП - 70 - 151
Температура, °С	135±5	140±5
Удельное давление прессования, МПа	1 - 5	1 - 5
Время выдержки на 1 мм сечения, сек	40 - 60	80

Для придания декоративного вида кузовным деталям из препрегов производится их окраска. Применяют два способа окрашивания:

1. Введение красителей в связующую смолу на стадии получения препрега;

2. Окраска уже отпрессованной детали. Этот способ обеспечивает наиболее высокое качество окраски Окрашивание детали из композита производят совместно с

металлическими кузовными панелями, с выполнением всех операций, производящихся при нанесении на кузов лакокрасочных покрытий.

Последовательность, операций следующая:

1. Шлифовка поверхности детали;

2. Обезжиривание парами трихлорэтана в воде (t=90°С);

3. Предварительное грунтование пневмораспылением и сушка при t =80°C

4. Шпатлевание для выравнивания неровностей с. последующей шлифовкой;

5. Полирование и удаление пыли,

6. Антистатическая обработка,

7. Нанесение лакокрасочного покрытия и сушка при t=80—100°С.

Кроме горячего прессования используют ннжекционное прессование, а также RIM-процесс (Reaction Injection Moulding). При ннжекцнонном прессовании детали получают, помещая в форму наполнитель (например, стеклоткань), а затем впрыскивают в нее связующее. Предварительно на пресс-форму наносят актиадгезнонное покрытие (смесь, кремнийорганического воска и поливинилового спирта), а затем уже укладывают наполнитель После впрыскивания конфигурации детали с хорошим качеством поверхности.

Для получения ряда кузовных деталей используют реакционно-инжекцнонное прессование (RIM-процесс). В герметичную форму, имеющую конфигурацию детали, через форсунку впрыскивают исходные компоненты и инициатор вспенивания. Реакция между компонентами и вспенивание происходит в форме, зе счет вспенивания увеличивается объем материала и происходит заполнение им формы. Материал приобретает конфигурацию детали Параметры процесса приведены в таблице 8.

Таблица 8.

№ п/п	Применяемый материал	Метод изготовле­ния	Параметры процесса
			давление, МПа	температура формы, °С	Время форми­рования, сек
1.	Пенополиуретан (ППУ)	RIM	0,5—1,2	30—50	240—360
2.	ППУ, армированный 15% дискретного стекловолокна	RIM	1—1,5	30—50	210—300