6.7 Этапы обработки кованных роторов и их частей

Основной вид заготовок роторов и их частей это поковки. Для изготовления отливают слиток, от слитка отрезают верхнюю часть массой -25% и нижнюю часть - 5%. Ось поковки должна совпадать с осью слитка. С обоих концов поковка выполняется удлиненной на 400 мм, длиной по 200 мм для испытаний на заводе изготовителе и на ТМЗ. По дисковой части ротора срезается кольцевая проба для контроля внутренних напряжений.

Типовой технологический процесс состоит из 2 стадий:

1. Предварительная механическая обработка:

1.1. Зачистка торцов поковки; 1.2. роверка поковки для определения размеров припусков на обработку; 1.3. Разметка ентральных отверстий; 1.4. Обработка центральных отверстий; 1.5. Обдирка поковки с припуском 15 -20 мм на сторону; 1.6. Травление поверхностей для выявления дефектов и снятие серных отпечатков для выявления не метал включений. 1.8. Термическая обработка для повышения механических свойств и снятия остаточных напряжений; 1.9. Отрезка проб и испытание образцов для определения мех свойств материала; 1.10. Вторичная обдирка с припуском 5-8 мм на сторону; 1.11. Обработка с припуском 1 мм на сторону;

1.12. Тепловое испытание необходимо для проверки однородности структуры материала по всей толще. Тепловое испытание проводится на спец станке: вращающийся ротор нагревают, охлаждают при одновременном измерении прогибов и биений.

2. Окончательная механическая обработка.

2.1. Точение с припуском 0,5-0,6 мм по диаметру; 2.2. Предварительное шлифование с припуском 0,04-0,05 мм по диаметру; 2.3. Чистовое шлифование; 2.4. Обработка посадочных поверхностей для установки лопаток; 2.5. Подрезка торцов;

2.6. Зачистка галтелей; 2.7. Сверление и нарезание резьб.

Виды контроля материалов роторов:

1. Химический состав 2. Механические свойства (на растяжение, на изгиб, на ударную вязкость). 3. Проверка поверхности: 5. Контроль макроструктуры: травление, снятие серных отпечатков 6.Ультрозвуковой контроль.

6.8 Обработка корпусов (цилиндров) на карусельных станках

Карусельно-токарные (карусельные) станки предназначаются для обработки изделий большого веса, имеющих небольшую сравнительно с диаметром высоту, установка которых на обычных или лобовых токарных станках затруднительна.

На карусельных станках можно производить: обтачивание и растачивание цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, подрезку торцов и нарезание резьбы. На станках, имеющих револьверную головку, кроме того, производятся сверление, зенкерование развёртывание, а на станках, оборудованы специальными приспособлениями, — долбления, фрезерование и шлифование.

Основным отличительным признаком карусельных станков является наличие планшайбы с вертикальной осью вращения

При установке корпуса турбины для растачивания на кару­сельном станке необходимо, чтобы:

а) плоскость горизонтального разъема корпуса совпадала с осью вращения планшайбы или, что то же самое, с осью будущей расточки по всей высоте детали, т. е. необходимо, чтобы не было перекоса;

б) центр окружности (круговой риски), нанесенной при разметке на торце детали, совпадал с осью вращения план­шайбы (выверка в плоскости, перпендикулярной к плоскости разъема);

в) боковые поверхности шпоночных пазов Л в лапах цилиндров и в опорах на фундаментные рамы были строго горизонтальны и перпендикулярны оси расточки, в соот­ветствии с техническими требованиями;

г) крепление детали обеспечивало неизменность ее положе­ния во время обработки и достаточную жесткость, не допускаю­щую образования вибраций

Резец 7 закреплен в резцедержателе 10 (рисунок 6.8.1), подача режущего инструмента выполня­тся через суппорт, который устанавливается на направляющие попере­чины при помощи винтовой или реечной пары. Заготовка, закрепленная на планшайбе посредством специального приспособления, совершает вращательное движение. В данной технологической операции производящие линии образуются как след движения режущей кромки инструмента.

Достоинства указанного метода обработки корпусных деталей:

1.высокая производительность;

2. простота конструкции механизмов крепления;

3. возможность использования станочников не высокой квалификации;

4. простота обрабатывающего инструмента и обеспечения механизма подачи.

Недостатки указанного метода обработки корпусных деталей:

1. установка цилиндра на поверхности не соответствующей конструкции;

2. возможность деформации от приложенных крепежных элементов и создания силового замыкания;

3. искажение полученных результатов после снятия цилиндра со станка и установки его в проектное положение;

4. необходимость наличия достаточно большой горловины для продвижения режущего инструмента во внутренней полости.