6.5 Элементы режимов резания при изготовлении детали
При ообработке на МРС очертания формы деталей или производящие линии образуются в результате согласованных между собой вращательных и прямолинейных движений заготовки и режущей кромки металлорежущего инструмента. Эти движения называются рабочими, они бывают простыми и сложными. Используется 4 метода получения производящих линий:
1.М. копирования. Форма режущей кромки инструмента совпадает с формой производящей линии.
2.М. огибания или обкатки. Производящая линия возникает в форме огибающей ряда последовательных положений режущей кромки инструмента, движущегося относительно заготовки.
3.М. следа. Производящая линия образуется как след точки режущей кромки инструмента.
4.М. касания. Производящая линия является касательной к ряду геометрических вспомогательных линий, образованных реальной точкой или вершиной движущей режущей кромки инструмента.
Рабочее движение металлорежущих станков состоит из главного движения и движения подачи.
Главное движение происходит в направлении вектора скорости резания и обеспечивает отделение стружки от заготовки.
Движение подачи - последовательное внедрение инструмента в заготовку, захват новых, ещё не обработанных участков.
Гл. дв. зависимости от типа МРС может совершаться: заготовкой; инструментом
Характеристика вращательного и прямолинейного главного движения.
V=Dn/1000 – скорость резания для станков с вращательным главным движением (м/мин), D – макс. диаметр обработки или инструмента, n – число оборотов шпинделя в минуту.
Для станков с прямолинейным главным движением (долбёжные, строгальные) различают: рабочий ход – движение, в течение которого происходит резание; холостой (обратный) ход – движение, в течение которого движущиеся части станка возвращаются в исходное положение.
Vp – скорость рабочего хода, Vx – скорость холостого хода. Vx = Vp*x, x – коэффициент, выбираемый в зависимости от типоразмера станка, х = 1,5-2. L – длина прохода (мм), Т – время двойного хода.
,
где х – характеристика станка, n
– число двойных проходов в 1 мин. n
= 1/T
6.6 Стадии изготовления лопаток
Стадии механической обработки рабочих и сопловых лопаток
1. Заготовительная - на этой стадии происходит изготовление заготовки лопатки.
2. Производство основных технологических баз. Технологическая база - поверхность или образующая поверхности, используемые для
3.Обработка пера. Эта часть, как и все последующие стадии, технологического процесса состоит из группы отдельных операций, которые выполняются на определенных станках: предварительное фрезерование; чистовое фрезерование; фрезерование входной и выходной кромок; отрезка технологического припуска на конце пера.
4. Обработка замка (на примере елочного: фрезерование полок и торца; фрезерование клина замка; фрезерование профиля; фрезерование полок, карманов и скосов)
5.Отделочная – производится на отдельном участке цеха на специальных шлифовальных станках.
6.Контроль. Лопатки проверяют как в процессе механической обработки, так и после ее окончания.
Контроль лопаток включает в себя: выявление внешних и внутренних дефектов материала; проверку шероховатости обрабатываемых поверхностей в соответствии с требованиями чертежа; проверку размеров, формы профилей пера (спинки, корыта) и замков и их взаимного расположения; определение массы и частоты собственных колебаний лопаток