9.4.Выбор монтажных кранов.

Выбор кранов для монтажа конструкций зависит от геометрических размеров зданий, расположения, размеров и массы монтируемых элементов, объёма и продолжительности монтажных работ, технических и эксплуатационных характеристик монтажных кранов.

Целесообразность монтажа конструкций здания тем или иным краном устанавливают согласно технологической схеме монтажа.

При выборе крана учитывается ряд его технических параметров:

• длина стрелы;

• колея шасси;

• база или длина гусеничного хода;

• радиус поворота хвостовой части поворотной платформы;

• скорость подъёма или опускания груза;

• скорость передвижения крана и др.

Однако, практически выбор крана производится по трём основным характеристикам:

• по вылету крюка L (расстояние от горизонтальной проекции оси крюка до оси поворота крана);

• по грузоподъёмности Q (с учётом веса монтажных приспособлений);

• по высоте подъёма крюка Н_кр (от уровня стоянки крана).

Данные по L, Q, H_кр приводятся в справочниках в виде номограмм или в табличной форме для каждого из приведенных кранов. Вылет стрелы определяется исходя из схемы монтажа, грузоподъёмность – исходя из веса монтируемых элементов; высота подъёма крюка – исходя из отметки, на которую необходимо поднять монтируемый элемент.

Стрелы монтажных кранов могут иметь различную конструкцию. Различают стрелы:

• решётчатые;

• телескопические.

При реконструкции существующих зданий применяют как вышеперечисленные краны, так и другие, такие как:

• мостовые краны (действующие);

• специальные краны мостового типа;

• специальные краны с несущими канатами.

Серийные краны из-за стеснённости условий производства работ применяются, как правило, с укороченными стрелами, также применяются малогабаритные краны, мачтовые подъемники и консольные краны.

9.5.Монтажная оснастка.

Оснастка, применяемая при монтаже, делится на 3 группы:

• приспособления для захвата и перемещения груза;

• приспособления для временного закрепления и выверки элементов;

• приспособления для безопасного производства работ.

В зависимости от назначения и конструктивного исполнения грузозахватные приспособления разделяют на следующие группы:

• канатные стропы (в т.ч. с дистанционным управлением и полуавтоматические);

• траверсы;

• захваты.

Конструкция грузозахватных устройств должна обеспечивать простую строповку и расстроповку и безопасность монтажных работ, а также исключить возможность появления в монтируемых элементах напряжений не предусмотренных проектом.

Грузозахватные приспособления.

Стропы канатные (рис.9.11.) подразделяют на:

• одноветвевые;

• двухветвевые;

• многоветвевые;

• облегченные;

• универсальные и др.

Наиболее широко применяются двухветвевые стропы – например, для монтажа стеновых панелей и четырехветвевые – для монтажа плит покрытия и др. элементов, а также при погрузо-разгрузочных работах.

Рис.9.11. Стропы:

а) – универсальный; б) – облегчённый с крюком и петлёй; в) – канатный двухветвевой; г) – канатный четырехветвевой.

Стропы изготавливают из стальных канатов диаметром 12-30 мм с закреплёнными на концах петлями, крюками или карабинами.

Траверсы состоят из металлической балки (балочные, рис.9.13.) или фермы с устройствами для захвата монтируемых элементов. В качестве захватных устройств используют облегчённые стропы с крюками, карабинами, клещевыми захватами, вакуумными присосками и др. Большеразмерные элементы (например, фонарные блоки 6х12 и 12х12 м.) поднимают пространственными траверсами. Для подъёма тяжёлых элементов (например, объёмных блоков) применяют траверсы с системой балансировки. В зависимости от конструкционных особенностей и размеров элементов используют траверсы с различным количеством точек захвата (рис.9.12).

Рис.9.12. Схемы строповки железобетонных ферм решётчатыми траверсами: а) – с двумя точками захвата; б) – с тремя точками захвата; в) – с четырьмя точками захвата.

Рис.9.13. Балочная траверса:

1 – подвеска; 2 – блок; 3 – гибкие тяги; 4 – скоба для подвески к грузовому крюку крана; 5 – балка.

Захваты предназначены для беспетельного подъёма конструкций. По характеру удерживания конструктивного элемента различают захваты:

• механические (работают за счёт подхвата элемента за выступающие части, зажима или фрикционного зацепления);

• электромагнитные (для подъёма листовых металлических конструкций);

• вакуумные.

Рис.9.14. Схемы подъёма конструкций механическими захватными устройствами:

а)-е) – захваты для железобетонных конструкций; ж)-и) – захваты для металлических конструкций; а), б) – подхват снизу консольными захватами; в)-д) – захват за выступающие части клещевым, рамным и жёстким захватами; е) – защемление фрикционным захватом; ж) – захват клещевыми захватами; з) – захват зажимами; и) – захват струбциной; 1 – фиксатор; 2–петля; 3 – зажимной винт; 4 – запорный штырь; 5 – трёхсторонний рамочный захват; 6 – боковина рамки; 7 – прижимы фрикционного захвата; 8 – боковая планка.

Все грузозахватные приспособления характеризуются тремя основными параметрами:

• грузоподъемностью;

• собственным весом;

• расчетной высотой приспособления.

Грузоподъемность приспособления должна превышать вес монтируемого элемента во избежание аварии.

Вес траверсы необходим для подсчета веса поднимаемого краном груза, который складывается из веса элемента Q_эл-та и веса приспособления Q_пр:

Q = Q_эл-та + Q_пр

Расчетная высота приспособления Н_р – расстояние от крюка крана до верхней точки монтируемого элемента (рис.9.15.).

Рис.9.15. Схема определения расчётной высоты приспособлений для монтируемых элементов:

а) – траверсы фермы; б) – захвата колонны.

Этот параметр необходим для расчета требуемой высоты подъема крюка крана Н_кр при монтаже элементов.

Требуемая высота подъёма крюка определяется (рис.9.16.) по формуле:

H_кр = h_м.г. + h_м.з. + h_эл. + H_р,

где h_м.г. – отметка монтажного горизонта; h_м.з. – монтажный зазор между монтируемым и ранее смонтированными элементами (не менее 0,5 м); h_эл – высота монтируемого элемента.

Рис.9.16. Схема определения требуемой высоты подъёма крюка крана.

Приспособления для временного закрепления и выверки элементов

В строительстве для временного закрепления монтируемых элементов применяют различные монтажные приспособления и устройства. Они могут быть индивидуальными и групповыми. К индивидуальным относятся:

• клинья (деревянные, бетонные, железобетонные, металлические – для крепления колонн);

• кондукторы (для колонн, балок, ферм и стеновых панелей);

• расчалки (для колонн, ферм и стеновых панелей);

• распорки (для ферм и стеновых панелей);

• подкосы (для стеновых панелей);

• фиксаторы, струбцины и др.

К групповым крепёжным приспособлениям (рис.9.18.) относятся групповые кондукторы для монтажа каркасных одно- и многоэтажных зданий и рамно-шарнирные индикаторы.

Рис.9.17. Схемы применения индивидуальных крепёжных приспособлений при монтаже стеновых панелей крупнопанельного здания:

а) – с помощью кондуктора; б) – с помощью расчалок; в) – с помощью распорок; г) – с помощью подкосов.

Рис.9.18. Групповой кондуктор для монтажа каркасов многоэтажных домов:

1 – перекрытие; 2 – нижний угловой фиксатор; 3 – ригель; 4 – продольная тяга; 5 – верхний угловой фиксатор; 6 – конструкции кондуктора; 7 –выдвижные люльки; 8 – колонна.

Оттяжки и расчалки – применяются при монтаже колонн и ферм для обеспечения их устойчивости.

Выверка обеспечивает точное соответствие монтируемых конструкций проектному положению. Различают несколько видов выверки:

• визуальная (производится при достаточной точности опорных поверхностей и стыков конструкций; применяются рулетки, калибры, шаблоны и т.д.);

• инструментальная (выполняют при установке специальных монтажных приспособлений – кондукторов, рамно-шарнирных индикаторов и т.п.; применяют нивелиры, теодолиты и др.);

• безвыверочная установка (применяется для конструкций с повышенным классом точности геометрических размеров в монтажных стыках).

Постоянное закрепление конструкций должно обеспечивать устойчивость их в проектном положении на период монтажа вышерасположенных конструкций, послемонтажных работ и последующей эксплуатации здания или сооружения. Постоянное закрепление может быть выполнено в зависимости от конструкции стыка сваркой закладных деталей или выпусков арматуры, на болтах, замоноличиванием стыков.

Заделка стыков.

После окончательного закрепления конструктивных элементов производится заделка стыков, состоящая из следующих процессов:

• антикоррозионная защита закладных деталей и арматурных выпусков (металлизацией – нанесением цинкополимерного толщиной 120-180 мкм или алюминиевого толщиной 150-250 мкм покрытий);

• герметизация (преимущественно для стыков стеновых панелей);

• замоноличивание стыков бетоном на мелком заполнителе (железобетонных конструкций).