6.3. Организация ремонтного хозяйства

В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается износу, в результате чего теряет свои первоначальные свойства. В условиях трансформационной экономики немногие предприятия имеют возможность осуществлять приобретение новых орудий труда, в связи с чем все более актуальной становится организация ремонтного хозяйства. Так, эффективная организация проведения ремонтов не только обеспечивает работоспособность оборудования, но и существенно влияет на результаты производственной деятельности предприятия.

Основными задачами ремонтного хозяйства являются:

• обеспечение постоянной эксплуатационной готовности оборудования;

• увеличение сроков эксплуатации оборудования без ремонта;

• модернизация оборудования;

• механизация и повышение качества ремонтных работ;

• сокращение затрат на ремонт и техническое обслуживание ремонтного производства.

Эти задачи решаются ремонтной службой предприятия. Пример состава и структурных элементов ремонтной службы представлены на рис. 2.15.

Главный механик

Отдел главного механика

Зам. главного механика

Диспетчерская группа

Бюро технического контроля оборудования

Сектор запасных частей

Ремонтно-механический цех

Механики основных цехов

Бюро планово-предупредительного ремонта

Планово-экономическое бюро

Конструкторско-технологическое бюро

Ремонтные службы цехов

Рис. 2.15. Структурная схема основных элементов ремонтной службы

Работы по поддержанию оборудования в работоспособном состоянии подразделяются на техническое обслуживание и ремонт.

Ремонт – это комплекс операций по восстановлению параметров технической характеристики оборудования и обеспечению дальнейшей его эксплуатации.

Техническое обслуживание – это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования и обеспечению его технических параметров в процессе эксплуатации.

По способу организации предусматриваются следующие виды ремонтных работ:

• плановые ремонтные работы – выполняются через установленное число оперативного времени работы оборудования;

неплановые ремонтные работы (аварийные) – ремонтные работы по потребности.

Рис. 2.16. Виды работ по техническому обслуживанию и ремонту

Организация ремонтного хозяйства предприятия базируется на системе планово-предупредительного ремонта (ППР), основные положения которой установлены Единой системой планово-предупредительных ремонтов (ЕС ППР)  и  Типовой  системой  технического  обслуживания  и  ремонтов (ТС ТОР).

Система ППР – это совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования; профилактических мероприятий по заранее составленному плану в определенных объемах и в определенные сроки в целях предотвращения износа, внезапных отказов и поддержания оборудования в работоспособном состоянии. Система ППР базируется на двух основных принципах: предупредительности и плановости.

Опыт применения системы ППР на предприятиях нашей страны, а также в некоторых зарубежных странах свидетельствует о ее высокой эффективности, заключающейся в снижении доли затрат на ремонт оборудования в общих издержках производства.

Важнейшими нормативами системы ППР являются следующие: ремонтные циклы, их структура, продолжительность; длительность межремонтного периода; продолжительность проведения ремонтных работ; категория ремонтной сложности оборудования; нормативы трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл – это период времени между вводом в эксплуатацию оборудования и его остановкой на капитальный ремонт (КР) или период работы оборудования между двумя капитальными ремонтами. За ремонтный цикл проводятся в определенной последовательности все виды ремонтных работ. Например, для средних и легких станков ремонтный цикл имеет следующую структуру:

КР₁ – О – ТР₁ – О – ТР₂ – О – СР₁ – О – ТР₃ – О – ТР₄ – О – КР₂ (2.26)

Условные обозначения:

КР – капитальный ремонт;

СР – средний ремонт;

ТР – текущий ремонт;

О – внутрицикловой осмотр.

Межремонтный период – период оперативного времени работы оборудования между двумя последовательно выполненными плановыми ремонтами. Он определяется по формуле:

, (2.27)

где – длительность ремонтного цикла;

n – количество внутрицикловых ремонтов.

Категория ремонтной сложности (R) – степень сложности ремонта единицы оборудования, которая зависит от его технических и конструктивных особенностей. Категория ремонтной сложности оборудования определяется как по механической, так и по электрической части. Так, в настоящее время для металлообрабатывающих станков ТС ТОР в качестве агрегата-эталона принят токарно-винтовой станок модели 16 К20. Для него установлена категория сложности R = 12. Для любого другого станка этой группы категория сложности определяется путем сопоставления выбранного станка с эталоном.

Ремонтная единица – это условный показатель, характеризующий нормативные затраты на ремонт оборудования первой категории сложности. За единицу ремонтной сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего по оснащенности ремонтного цикла составляет 50 ч., а за единицу ремонтосложности электрической части оборудования – 12,5 часов. Категория сложности ремонта оборудования определяется по количеству единиц сложности ремонта, присвоенных той или иной группе оборудования.

Нормы времени (трудоемкости) и материалоемкость на одну ремонтную единицу устанавливаются по видам ремонтных работ. Продолжительность простоя оборудования на ремонте также регламентируется нормативами простоя на одну единицу ремонтосложности. Это является особенностью планирования затрат на осуществление ремонтных работ в ремонтном хозяйстве.

Нормативы, представленные в системе ППР, на каждом предприятии подлежат корректировке с учетом характера работы оборудования, уровня его использования; организации ремонтного хозяйства, особенностей предприятия, но в свою очередь они являются основой расчета общего годового объема ремонтных работ; времени по их выполнению, а также затрат на осуществление данных ремонтов и технического обслуживания.