18.Нормирование точности подшипников качения. Обозначение, основные типы и классы точности подшипников.

Подшипник – это опора или направляющая, которая определяет положение движущихся частей по отношению к другим частям механизма. Подшипник качения – это подшипник, работающий по принципу трения-качения. Подшипники качения являются стандартными уздами, изготавливаемыми на специализированных предприятиях. Условное обозначение подшипника состоит из семи цифр ХХХХХХХ, которые читаются справа на лево. 1,2 – внутренний диаметр подшипника (диаметр вала); 3 – серия диаметров; 4 – тип подшипника; 5,6 – конструктивные особенности; 7 – серия ширин. Цифры 1,2 определяют внутренний диаметр подшипника так: а) внутренние диаметры подшипников от 20 мм и более определяются как частное от деления значения данного диаметра на 5; б) внутренние диаметры подшипников от 10 до 17 мм определяются по таблице:

Внутренний диаметр	10	12	15	17
обозначение	00	01	02	03

в) подшипники с внутренним диаметром до 9 мм имеют на первом месте внутренний диаметр, но серия диаметров указывается на втором месте, а на третьем ставиться нуль. Серия диаметров может быть: сверхлёгкая, особолёгкая, лёгкая, средняя, тяжёлая. Тип подшипника определяется в зависимости от: 1) направления воспринимаемой нагрузки (радиальный – нагрузку перпендикулярно оси вращения, упорный – осевую нагрузку, радиально-упорный – комбинированную); 2) формой тел качения: шариковые и роликовые. (шариковые радиальные, шариковые радиально сферические, роликовые радиальные с короткими цилиндрическими роликами, роликовые радиальные с длинными цилиндрическими или игольчатыми роликами, роликовые конические). Есть пять серий ширин: узкая, особо узкая, нормальная, широкая, особо широкая. Установлены следующие классы точности подшипников качения: нормальный, 6, 5, 4, Т(точный), 2. Установлены дополнительные классы 7 и 8 для применения по заказу потребителя в неответственных узлах. Классы точности хар-ся: значением предельных отклонений размеров, формы и расположения, шероховатости поверхности подшипника. Числовые значения перечисленных параметров определяются номинальным размером и классом точности.

19. Допуски и посадки подшипников качения. Выбор посадок подшипников качения.

В общем случае поля допусков подшипников обозначаются: а) для среднего диаметра внутреннего кольца подшипника ; для среднего диаметра наружного кольца подшипника . Поля допусков колец подшипников обозначаются соответственно с учётом класса точности подшипника. Диаметры наружного и внутреннего колец подшипника приняты соответственно за диаметры основного вала и основного отверстия. Однако поле допуска внутреннего кольца располагается вниз от номинального размера (перевёрнуто относительно линии). Такое расположение поля допуска позволяет получить посадки внутреннего кольца подшипника с валами с небольшим натягом без применения дополнительных полей допусков валов, использую при этом основные отклонения h, m, k, js. Выбор посадок внутреннего кольца подшипника на вал и внешнего кольца подшипника в корпус зависит от: вида нагружения кольца подшипника, режима работы подшипника, соотношения эквивалентной нагрузки Р и динамической грузоподъёмности С. Различают нагружения колец: местное М, циркуляционное Ц, колебательное К. При местном нагружении действующая на подшипник результирующая радиальная нагрузка воспринимается одним и тем же участком дорожки качения кольца подшипника и передаётся соответствующему участку посадочной поверхности вала или корпуса. При циркуляционном нагружении действующая на подшипник радиальная нагрузка воспринимается и передаётся последовательно в процессе всей дорожке качения и последовательно всей посадочной поверхности подшипника. При колебательном нагружении кольцо подшипника подвергается одновременному воздействию двух радиальных нагрузок: постоянной по направлению и вращающейся но меньшей по значению чем первая. Равнодействующая этих нагрузок совершает периодическое колебательное движение, которое передаётся ограниченному участку посадочной поверхности или корпуса. Обозначение требований. На рабочем чертеже вала или корпуса необходимо обозначить: допуски размеров, допуски формы и расположения посадочных и опорных поверхностей, заплечиков валов и отверстий корпусов, шероховатость поверхности.

21.Нормирование точности углов призматических деталей.22.Нормирование точности углов конусов Допуск углов призматических деталей и конусов с длиной стороны до 2500мм нормированы ГОСТ 8908-81. Стандартом установлены 17 степеней точности допусков углов и конусов. Допуск на угол или конус обозначается АТ. Величина допуска изменяется в соответствии с геометрической прогрессией со знаменателем =1,6. Допуск на угол призматической детали задаётся тремя вариантами: α+АТ; α–АТ; α . (нарисовать)

Величина допуска на угол зависит от степени точности и длины меньшей стороны угла. От самого угла величина допуска не зависит. Основными параметрами конуса являются: диаметр большого основания конуса D, диаметр малого основания конуса d, длина конуса L, угол конуса α, и угол уклона α/2. (формулы)

Конусность учитывается при назначении допусков углов конусных деталей. Различают следующие допуски угла конуса: допуск угла АТ_α, выраженный в угловых единицах; допуск угла конуса АТ_п, выраженный перпендикуляром к стороне угла, противолежащего углу αно на расстоянии L₁ от вершины этого угла; АТ_D, выраженное допуском на разность диаметров в двух нормальных (перпендикулярных) к оси конуса сечениях на расстоянии L между ними. При назначении допусков углов конусов различают конусы с конусностью C<1:3 и C>1:3.