10. Обозначение требований к точности размеров на чертежах. Общие допуски размеров.

Для всех размеров на чертежах предусмотрено указание требований к точности следующими способами: 1) буквенно-цифровое обозначение 16H7, . Такое обозначение применимо в массовом и серийном производстве, когда контроль размеров осуществляется калибрами. 2) числовое обозначение предельных отклонений 16^+0,021. Обозначение предусмотрено при измерении размеров универсальными средствами измерения. 3) комбинированный способ: . Данный способ обязательно применяется при назначении предельных отклонений размеров, установленных стандартом на определённые виды изделий и их элементы. Если нет необходимости в назначении специальных точностных требований размеров на чертеже, то требования к точности назначаются в технических требования в общих допусков размеров. До 2004г неуказанные предельные отклонения размеров на чертеже регламентировались ГОСТ 25670-83, в соответствии с которым неуказанные отклонения устанавливались в технических требованиях двумя способами: по классу точности и по квалитету: t1(точный)–IT12; t2(средний) –IT14; t3(грубый) –IT16; t4(очень грубый) –IT17. С 1 октября 2004г действует ГОСТ 30893.1-2002. Общий допуск размера – это допуск линейного или углового размера, указываемый на чертеже или в других технических документах общей записью и применяемый в тех случаях, когда предельные отклонения не указаны индивидуально у соответствующих номинальных размеров. Общие допуски установлены по 4 классам точности: f –точный, m – средний, с – грубый, v – очень грубый.

20.Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Принцип конструирования калибров. Допуски калибров. Маркировка.Калибры – это контрольные инструменты, предназначенные для проверки соответствия действительных размеров, форма и расположения поверхностей детали номинальным размерам, форме и расположению поверхностей деталей. Калибры применяется для контроля деталей в массовом и серийной производстве. И они бывают нормальные и предельные. Нормальные калибры дают заключение о годности детали по наличию зазора между контурами детали и шаблона. Предельные калибры контролируют деталь по наименьшим и наибольшим предельным размерам. По назначению калибры делятся на рабочие и контрольные. Комплект рабочих калибров для контроля гладких цилиндрических деталей состоит из: проходного калибра, номинальный размер которого равен d_max или D_min; непроходного калибра – d_min или D_max/ Деталь считается годной, если проходной калибр под действием силы тяжести проходит, а непроходной – не проходит. Контрольные калибры, предназначенные для контроля рабочих калибров, комплектуются: контрольный проходной, контрольный непроходной, контрольный калибр для контроля износа проходного калибра. По конструкции калибры делятся на скобы(для контроля валов) и пробки (для контроля отверстий).Для исключения влияния температурной погрешности от рук оператора применяют ручки, изготовленные из материалов с малым коэффициентом температурного расширения и используется сплавы, повышающие износостойкость калибров. Необходимым условием конструирования калибров является соблюдение критерия подобия или принципа Тейлора: проходной калибр должен быть прототипом сопрягаемой детали с длиной, равной длине соединения и должен контролировать не только размер, но и форму детали, а непроходной калибр изготавливается с малой измерительной длиной и имеет при контроле точечный контакт с контролируемой деталью.ГОСТ 24853-81 устанавливает следующие допуски на изготовление калибров. Н – допуск на изготовление калибров для отверстия. Н_s – допуск изготовление калибров со сферическими измерительными поверхностями для отверстия. Н₁ – допуск на изготовление калибров для вала. Н_р – допуск на изготовление контрольного калибра для скобы. Выбор схемы расположения допусков зависит от номинального размера детали и квалитетов. Для проходных калибров, которые в процессе контроля деталей изнашиваются, предусматривается допуск на износ Y и Y₁ – соответственно, допустимый выход размера, изношенного проходного калибра для отверстия и для вала за границу поля допуска изделия. Для всех проходных калибров поля допусков сдвинуты внутрь поля допуска деталей на величину Z для калибров-пробок и Z₁ – для калибров-скоб. Такое расположение поля допуска позволяет устранить искажение характера посадки и гарантирует получение размеров годной детали в пределах установленного поля допуска. Исполнительный размер – размер калибра, по которому изготавливают новый калибр. При назначении исполнительного значения пользуются правилом: максимум материала с допуском в тело. На чертежах рабочих калибров-пробок и контрольных калибров обозначается наибольший размер с отрицательным отклонением. А для калибров-скоб – наименьших размер с положительным отклонением. При маркировке калибров на поверхность калибра и его ручку наносится: номинальный размер детали, для которой предназначен калибр; буквенно-цифровое обозначение поля допуска контролируемой детали; числовые значения предельных отклонений, товарный знак завода-изготовителя. При выполнений эскизов рабочих калибров необходимо указывать: исполнительные размеры калибров, допуски на форму и расположение поверхности калибра (выбирается в соответствии с уровнем относительной геометрической точности); шероховатость поверхности, твёрдость рабочих поверхностей, маркировка калибра.

15. Стандартизация допусков формы и расположение: термины и определения.Точность геометрических параметров детали хар-ся не только точность размеров элементов, но и точностью формы и расположения поверхности детали. ДФРП указывается на чертежах: условным обозначением, текстом в технических требованиях. Стандартизированы три группы ДФРП: допуски формы, допуски расположения и суммарные допуски. Допуски формы: допуск прямолинейности, плоскостности, круглости , профиля продольного сечения, цилиндричности. Допуски расположения: допуск параллельности, пересечения поверхностей, перпендикулярности, наклона, соосности, симметричности, позиционный. Суммарные допуски: допуск радиального биения, торцового биения, биения в заданном направлении; допуска полного радиального биения, торцового биения; допуск формы заданного профиля; допуск формы заданной поверхности. Уловное обозначение - рамка с тремя полями: знак допуска, числовое значение допуска в мм, буквенное обозначении базы. Если допуск относиться к оси или плоскости симметрии, то соединительная линия является продолжение размерной линии. Если допуск относиться к общей оси, то рамку соединяют с осью. База обозначается зачерченным равносторонним треугольником, который допускается соединять соединительной линией с рамкой. Если базой является поверхность или её профиль, то основание треугольника располагается на контурной линии поверхности или её продолжении. Если базой является ось или плоскость симметрии, то треугольник располагают на конце размерной линии. Если два и более элемента образуют базу, то каждую базу обозначают в алфавитном порядке. Зависимый допуск – это допуск расположения или формы, значение которого не одинаково для деталей в серии. Независимый допуск – это допуск расположения или формы, числовое значение которого постоянно для всей совокупности деталей и не зависит от действительных размеров рассматриваемых поверхностей. Независимые допуски рекомендуются применять при посадках с натягом, т.е. в тех случаях, когда кроме собираемости требуется обеспечить нормальную работу узла: отсутствие биения, равномерность радиального зазора, плотность или герметичность (допуски расположения посадочных мест под подшипники качения, допуски отверстия под валы зубчатых передач, допуски соосности направляющих, допуски отверстий под штифты). допуск в диаметральном выражении - удвоенное наибольшее допускаемое значение отклонения от соосности;допуск в радиусном выражении - наи­большее допускаемое значение отклонения от соосности. Общий допуск формы или расположения – допуск, указываемый на чертеже или в других технических документах общей записью и применяемый в тех случаях, когда допуск формы или расположения не указан индивидуально для соответствующего элемента детали. Общие допуски по ГОСТ 30893.1 и ГОСТ 30893.2 применяются, если на чертеже или в другой технической документации имеются ссылки на эти стандарты, оформленные соответствующим образом. При наличии на чертеже соответствующих указаний общие допуски устанавливаются для тех элементов, для которых эти допуски не указаны индивидуально. Требования стандартов распространяются на металлические детали, изготовленные резанием (в части допусков размеров и на детали, изготовленные формообразованием из листового металла). Общие допуски могут применяться также для неметаллических деталей и деталей, обрабатываемых способами, не относящимися к обработке резанием, если они не предусмотрены другими стандартами и пригодны для этих деталей. Например, нет стандартов, регламентирующих допуски размеров заготовок, вырезаемых из листа технологическим лазером, значит, на эти параметры можно назначить общие допуски (кроме допусков толщины заготовки, которые нормированы стандартами на прокат). Принципы назначения общих допусков размеров формы и расположения поверхностей содержатся в рекомендуемых приложениях к соответствующим стандартам. Там сказано, что преимущества применения общих допусков будут проявляться в полной мере, если обычная точность данного производства обеспечивает соблюдение общих допусков, указанных на чертежах. Поэтому для конкретного производства рекомендуется определять с помощью измерений, какова обычная производственная точность, и назначать такие общие допуски, которые соответствуют этой точности. В ситуации, когда точность производства неизвестна, рекомендуется назначение общих допусков среднего или более грубого уровня точности. Общие допуски размеров установлены по четырем классам точности:  точный f;  средний m;  грубый c;  очень грубый v.