2.2. Технологический процесс изготовления деталей и узлов из массивной древесины. Выбор оборудования

Исходным материалом при изготовлении деталей из массивной древесины в курсовом проекте являются необрезные пиломатериалы по ГОСТ 2695–83. Техпроцесс при этом включает в себя, в общем случае, следующие стадии и операции:

1) Сушка или досушивание необрезных пиломатериалов (досок) до влажности 8±2 %. Цель операции – доведение влажности досок до равновесной влажности древесины в отапливаемых помещениях. Операция выполняется в сушильных камерах. Расчет сушильных камер в данном проекте не выполняется;

2) Раскрой высушенных пиломатериалов на черновые заготовки:

2.1. Поперечный раскрой пиломатериалов. Цель операции – получение отрезков заданной длины. Эта операция в курсовом проекте выполняется на торцовочном однопильном станке ТR 600;

2.2. Продольный раскрой полученных отрезков пиломатериалов. Цель операции – получение черновых заготовок заданной ширины. Эта операция выполняется на прирезном многопильном станке J 250;

2.3. Криволинейный раскрой отрезков или заготовок. Цель операции – получение черновых заготовок непрямолинейной формы. Операция выполняется на ленточнопильных станках. В настоящем проекте эта операция не задействована, т.к. в изделии нет криволинейных деталей;

3) Обработка черновых заготовок с получением чистовых заготовок:

3.1. Фугование пласти черновой заготовки. Цель операции – создание первой чистовой базовой поверхности для последующей точной обработки в размер по сечению и по длине. Операция выполняется на фуговальном станке S 510;

3.2. Продольное фрезерование заготовок с четырех сторон. Цель операции – придание правильной геометрической формы заготовке и формирование заданных чертежом ширины и толщины заготовки. Данная операция осуществляется на четырехстороннем продольно-фрезерном станке Beaver-515. При обработке заготовок для направляющих брусков на выходе из станка устанавливаются дисковые пилы для раскроя заготовки на заданные размеры по ширине;

3.3. Склеивание брусков по длине и/или по ширине (толщине). В настоящем проекте выполняется склеивание брусков по ширине в кратную или однократную щитовую заготовку (кроме заготовок для направляющих брусков и штанг: для этих заготовок следующей операцией является операция 3.8). Осуществляется с помощью веерных вайм ИУ-16;

3.4. Технологическая выдержка после склеивания. Цель операции – полное отверждение клея и снятие внутренних напряжений в древесине и клеевом шве. Этот процесс осуществляется на промежуточном складе, расположенном внутри производственного помещения;

3.5. Калибрование по толщине (для клееных щитовых заготовок) или обработка в размер по сечению (для клееных брусковых заготовок). В настоящем проекте выполняется калибрование щитовых заготовок. Цель операции – формирование чистовой толщины заготовок. Операция выполняется на рейсмусовом станке D 630;

3.6. Фугование кромки клееной щитовой заготовки. Цель операции – создание чистовой базовой поверхности для последующего формирования заданной ширины заготовки. Операция выполняется на фуговальном станке S 510;

3.7. Точное торцевание заготовок. Цель операции – формирование чистовой длины детали. Операция выполняется на торцовочном однопильном станке ТR 350;

3.8. Фрезерование второй продольной кромки заготовки. Цель операции – формирование чистовой ширины детали. Операция выполняется на фрезерном станке Т 1000 L;

4) Обработка чистовых заготовок:

4.1. Нарезание шипов и проушин. В курсовом проекте выполняется нарезание прямых ящичных шипов на чистовых заготовках передней, задней и боковых стенок ящика. Цель операции – формирование прямого ящичного шипа для соединения боковых, передней и задней стенок ящика. Для выполнения данной операции применяется станок ШПК-40;

4.2. Выборка продолговатых и круглых гнезд и отверстий. В настоящем проекте выполняется выборка круглых отверстий. Цель операции – сверление круглых сквозных отверстий под шурупы в направляющем бруске. Операция выполняется на сверлильном станке СВП-2;

4.3. Формирование заданного профиля деталей. Цель операции – выборка пазов в боковых и передней стенках ящика для установки дна; фрезерование скругления (штаба) на направляющих брусках. Данные работы выполняются на фрезерном станке Т 1000 L;

4.4. Зачистка пластей и кромок шлифованием. Цель операции – удаление неровностей и дефектов обработки. Эта операция производится на станке ШлПС-6М (для пластей стенок ящика); КSМ-2600 (для кромок стенок ящика); ШлДБ-6М (для направляющих брусков и штанг);

Приведенная выше последовательность касается обработки отдельных деталей. Если детали входят в состав сборочных единиц, требующих дополнительной обработки, то появляется 5-й этап. В зависимости от вида сборочной единицы этот этап может включать в себя различные операции, аналогичные, например, операциям 4.1–4.4, 3.3–3.7 и др.

5) Сборка отдельных сборочных единиц и их механическая обработка:

5.1. В настоящем проекте осуществляется сборка корпуса ящика. Сборка производится в вайме собственного изготовления;

5.2. Зачистка торцов ящичных шиповых соединений. Цель операции – выравнивание выступающих торцов заподлицо с пластью, на которую эти торцы выходят. Операция осуществляется на шлифовальном станке с диском и бобиной ШлДБ-6М;

5.3. Формирование заданного профиля. Цель операции – выборка пазов (для направляющих брусков) в боковых стенках ящика. Операция выполняется на фрезерном станке Т 1000 L.

6) Отделка деталей – в настоящем проекте не рассматривается;

7) Сборка изделия. Последовательность сборочных операций приведена в схеме техпроцесса.