2.5 Нормирование технологической операции и определение типа производства.

Нормирование технологической операции производится путем расчета штучного времени[8, табл.3-7]:

Содержание технологических переходов	Т, мин
1. Взять деталь, установить на опоры(масса детали 3.5 кг )	0,112
2. Закрепить и открепить деталь клиновым зажимом	0.135
3. Переместить стол в продольном направлении в положение начала рабочего хода	0,16
4. Включить станок кнопкой	0,01
5. Включить подачу рукояткой	0,02
6. Фрезеровать паз	-
7. Включить подачу рукояткой	0,02
8. Выключить вращение шпинделя кнопкой	0,01
9. Переместить стол в исходное положение в продольном направлении, пользуясь механизмом быстрого перемещения (скорость 2,8 м/мин)	0,24
10. Очистить станок (приспособление)	0,05
Итого:	2,039

Tшт=То+Тв+Ттех+Торг+Тотд,

где То - основное время, мин;

Тв – вспомогательное время, мин;

Ттех - время технического обслуживания, мин;

Торг – время организационного обслуживания, мин;

Тотд – время на отдых.

Следовательно, вспомогательное время :

Тв=2,039 мин.

Оперативное время:

Топ=То+Тв=0.42+2,039=2,459 мин.

Время на техническое обслуживание рабочего места определяется временем, необходимым для замены режущего инструмента – фрезы.

Время смены оправки торцевой фрезы диаметром до 80 мм составляет 5 мин.

Ттех=То·tсм/Tр =0.42·5/92.4= 0,022 мин,

где tсм – время на смену режущего инструмента,

Tр – период стойкости фрезы.

Время на организационное обслуживание:

Торг =nорг·Топ/100,

где nорг – доля организационного времени от оперативного в процентах; Топ – оперативное время, мин.

В данном случае nорг·=1,2, тогда

Торг=1,2·2,459/100=0,029 мин.

Время на отдых и личные потребности:

Т отд= nотд·Топ/100=7·2,459/100=0,17 мин.

Определим штучное время на обработку детали:

Tшт=0,42+2,039+0,022+0,029+0,17=2,68 мин

Для уточнения типа производства сравним время на обработку одной детали Т с тактом выпуска tв.

tв=Fд·60/N=4029·60/2000=120,87мин/шт,

где Fд – годовой фонд времени, при двухсменной работе,ч;

N – программа выпуска, штук.

Так как штучное время меньше такта выпуска, то для обеспечения заданной годовой программы достаточно одного станка, порядок обработки определяет работу в условиях массового производства.

3 Разработка конструкции станочного приспособления

Выполняем в тонких линиях чертеж детали в том положении, которое она занимает на данной технологической операции.

Выбираем по ГОСТ установочные и опорные элементы, которые используются для базирования заготовок. В качестве этих элементов используем угольник 7080-0222 по ГОСТ 12951-67 и клиновой зажим (корпус 7015-0020, клин 7015-0019/001) по ГОСТ 13153-67. Также выбираем 7 опор 7034-0374 по ГОСТ 13442-68: 4 устанавливаются в плите (лишающая 3-х степеней свободы: перемещения вдоль оси y, вращения вокруг осей x и z), на них ставится деталь, 3 – в угольник (лишают 2-х степеней свободы:перемещение вдоль оси z и вращения вокруг оси y), деталь прижимается к ним при помощи клина (лишает 1 степени свободы: перемещение вдоль оси x).

В качестве элемента для направления режущего инструмента служит установ 7052-0045 ГОСТ 13446-68, который крепится к угольнику при помощи 2-х винтов и 2-х штифтов.

Корпусом служит плита, изготовленная на основе стандартной плиты 7081-0278 ГОСТ12948-67.

Остальные элементы конструкции приспособления понятны из чертежа общего вида (КР.362004.ТО.08.27.СБ).