Программа развертывания оэс

Нет необходимости даже говорить о том, что программа создания ОЭС для оптимизации использования всего наличного оборудования должна удовлетворять определенным требованиям, специальным для каждой компании. Отрасль промышленности, применяемые производственные методы, типы и состояние оборудования и другие специальные проблемы должны приниматься во внимание при выборе программы. Следующие пять действий, которые создают основу для внедрения ОЭС, являются необходимым минимумом для каждой компании:

1. Повышение эффективности использования каждой единицы оборудования. Выбрать базовый элемент оборудования, сформировать проектную группу, осуществить систему конкретных усовершенствований с целью устранения шести источников потерь и оптимизировать показатели использования каждой модели оборудования.

2. Автономное обслуживание самими операторами. Проводить автономное обслуживание малыми группами (см. метод шагов, описанный ниже).

3. Создание планового подразделения в отделе эксплуатации. Создать и внедрить систему календарного планирования, обеспечения запчастями, инструментом и т. п. для планомерной эксплуатации оборудования и повышения эффективности его обслуживания.

4. Повышение квалификации с целью улучшения работы на оборудовании и при его обслуживании. Обеспечить обучение операторов оборудования и обслуживающих его бригад.

5. Создание организационных структур, ответственных за состояние оборудования. Создать систему, целью которой является обеспечение надежной и эффективной эксплуатации оборудования до его износа – с целью минимизации издержек за все время срока его службы.

Алгоритм организационного проектирования ремонтного обеспечения строится на основе следующих последовательных этапов:

0. Интегрированный банк исходных данных.

1. Определение потребности в ремонтном обслуживании.

2. Определение числа единиц ремонтной сложности по видам оборудования, в целом по цеху.

3. Определение длительности ремонтного цикла.

4. Выбор структуры ремонтного цикла, расчёт межремонтного периода.

5. Определение длительности ремонтного цикла в годах.

6. Определение годового объёма ремонтных работ.

7. Определение годового объёма работ по ремонтному обслуживанию.

8. Выбор формы организации ремонта.

9. Определение потребного количества станков для выполнения ремонтных работ.

10. Определение численности ремонтных рабочих.

11. Обоснование организационной структуры ремонтного обеспечения.

12. Проектирование производственной структуры ремонтно-механического цеха.

13. Проектирование производственной структуры ремонтной базы цехов основного производства.

14. Проектирование вспомогательных подразделений ремонтного обслуживания (склады, кладовые запасных частей, материалов).

15. Проектирование системы управления ремонтным обеспечением.

16. Разработка системы календарного планирования ремонта оборудования.

17. Разработка системы межремонтного и профилактического обслуживания оборудования.

18. Проектирования организации труда в ремонтном обеспечении.

19. Выбор вида бригад для профилактического обслуживания.

20. Выбор вида бригад для ремонта оборудования.

21. Расчёт численности работающих в ремонтно-механическом цехе.

22. Расчёт численности рабочих ремонтных баз основных цехов.

23. Выбор системы организации заработной платы.

24. Проектирование технической подготовки ремонтного обеспечения.

25. Проектирование материальной подготовки ремонтного обеспечения.

26. Проектирование систем инструментального и ремонтного обслуживания ремонтно-механических цехов.

27. Проектирование системы контроля качества ремонтных работ.

28. Проектирование системы управления запасами деталей, сборочных единиц для ремонтных работ.

29. Определение потребности в площадях.

30. Проектирование системы восстановления деталей при ремонтных работах.

Общая эксплуатационная система дает ощутимые преимущества. Она включает принцип «пяти С», названный по первым буквам слов: Сейри (организованность), Сейтон (опрятность), Сейсо (чистота), Сейкецу (чистоплотность) и Ситсуке (дисциплина). О том, как в условиях ОЭС выполняются эти принципы можно судить по тому, что посетителям предприятий, построенных 20 лет назад, кажется, что они побывали на новом заводе (в таком состоянии содержаться оборудование и рабочие места).

Коммерческий директор одной из награжденных премией «образцовое предприятие» фирм сказал: «Когда мы показываем предприятие нашим клиентам, то они понимают, что качество нашей продукции столь же высоко, как прекрасно и содержание предприятия. Они уверены в нашем развитии и мы получаем много заказов».

Заинтересованность персонала в повышении производительности и улучшения условий труда помогает создавать удобные рабочие места. Руководители же предприятий приветствуют введение ОЭС из – за ее ориентированности на рост прибыли.

ОЭС нацелена на максимизацию эффективности использования оборудования (повышает эффективность всех его видов); организует общую систему эксплуатационного обслуживания, охватывающую весь жизненный цикл оборудования; охватывает все подразделения (проектирования, использования, обслуживания); вовлекает в систему весь персонал – от руководящих работников до рядовых рабочих; обеспечивает систему эксплуатационного обслуживания рычагами гибкого управления, т.е. через деятельность малых групп.

Самостоятельное обслуживание оборудование рабочими – операторами – ключевой момент в развитии ОЭС. Невозможно преодолеть отсутствие интереса у оператора в выполнении функций обслуживания оборудования за короткое время. Для этого необходимо 2-3 года. Используя опыт ряда компаний, Японский институт промышленности разработал методику создания структуры автономного (самостоятельного) обслуживания оборудования. Согласно этой методике обучение осуществляется непосредственно на рабочем месте. Оператор постепенно приобретает необходимые навыки обслуживания оборудования и желание работать в рамках этой системы. Предлагаемые этой методикой семь шагов представлены в таблице 3.3.

Таблица 3.32. План внедрения системы самостоятельного обслуживания

Шаг	Названия	Виды деятельности
1	Первоначальные навыки чистки оборудования	Убирать и чистить оборудование. Смазывать и налаживать отдельные механизмы и детали. Выявлять и устранять небольшие неполадки.
2	Меры против поломок и неполадок	Предотвращать загрязнения пылью, грязью, жидкостями. Делать более доступными места, трудно очищаемые и смазываемые. Сокращать время для очистки и смазки оборудования.
3	Создание нормативной чистки оборудования	Создавать правила действий по поддержанию оборудования в чистоте, по смазке и отладке механизмов и деталей в кратчайшие сроки
4	Общий контроль оборудования	Обучать методам контроля за состоянием оборудования с использованием наставлений, инструкций.
5	Самостоятельный контроль оборудования	Создавать и использовать карты автономного контроля
6	Организованность и опрятность	Стандартизировать различные приспособления для организации труда на рабочем месте и завершение разработки системы содержания в исправности оборудования.
7	Завершение создания системы самостоятельного обслуживания оборудования	Разрабатывать политику и цели компании. Превращать в правило деятельность по совершенствованию введенной системы: постоянно анализировать среднее время между поломками, рацпредложения, совершенствовать оборудование

Эти шаги включают все названные выше «пять С».

Каждый шаг сопровождается оценкой деятельности рабочего управляющим или техническим специалистом. После соответствующей квалифицированной оценки рабочий получает удостоверение и переходит к следующей ступени. Самостоятельное обслуживание оборудования оператором осуществляется малыми группами на рабочих местах. В соответствии с рассматриваемой методикой осуществляется оценка эффективности этой деятельности. Это не просто оценка успехов или неудач, это и критерий эффективности деятельности управляющего или технических специалистов, обучающих рабочих новым функциям обслуживания оборудования.

Общая эксплуатационная система увязывается с системой качества через комплексный контроль качества (ККК), ОЭС и ККК направлены на повышение эффективности предприятия и развивают деятельность малых групп как элемент достижения этой цели. А далее начинаются различия. Характеристики каждой системы показаны в табл. 3.4.