3.3. Проектирование ремонтного обеспечения

1. Задачи, значение, формы и метода организации ремонта и обслуживания основных фондов

Машиностроительные предприятия оснащены разнообразным оборудо­ванием, установками, механизмами, транспортными средствами и други­ми видами основных фондов.

Затраты на ремонт и техническое обслуживание активной части основных фондов составляют 8-10% себестоимости продукции и имеют тенденцию я возрастанию. Затраты только на ремонт составляют около 20% балансовой стоимости оборудования и обусловлены тем, что каждая единица оборудования в течение года должен проходить текущий ремонт и 1/6 - капитальный ремонт. Простои оборудования в ремонте по существу поглощают ежегодный вы­пуск нового оборудования. В связи с этим основная задача ремонтных служб предприятий состоит в разработке системы технического об­служивания и ремонта, которая обеспечивала бы бесперебойное функ­ционирование производства с минимальными затратами на ремонт и обслуживание оборудования. Для проведения работ по организации ра­ционального обслуживания и ремонта создается ремонтная служба, в состав которой входят органы управления (отдел главного механика, энергетика), ремонтные цехи, склады, ремонтные базы цехов. Формы и методы ремонта регламентируются системами.

2. Системы ремонта и обслуживания оборудования

Организация технического обслуживания и ремонта базируется на системе планово-предупредительных ремонтов, разработанной в СССР, которая применяется также и за рубежом. Некоторые основные положе­ния этой системы зафиксированы ГОСТом 18322-78.

Единая система планово-предупредительных ремонтов (ЕСППР) представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий по надзору за эксплуатацией оборудования, его обслуживания и выполне­ния соответствующих ремонтных операций.

Система включает три группы мероприятий:

1. Межремонтное обслуживание (уход, надзор, своевременное ре­гулирование и смазка), осуществляемое как самими рабочими, так и специальным ремонтным персоналом.

2. Профилактические работы (промывка, смена масла, проверка на точность, осмотр состояния).

3. Плановые ремонты (текущий, средний, капитальный).

Содержание ремонта определяется сроком службы различных эле­ментов оборудования, ремонт которого может быть в зависимости от условий эксплуатации:

1. Послеосмотровый (в этом случае содержание ремонта опреде­ляется результатом осмотра с составлением ведомости дефектов обо­рудования).

2. Планово-принудительный (стандартный) - содержание определя­ется заранее, сроки проведения едины. Применяется для оборудова­ния, которое при выходе из строя может быть опасно для людей.

3. Планово-периодический (по заранее составленному графику, исходя из определенных критериев).

ЕСППР содержит определенный комплекс нормативов, которые ус­тановлены на единицу ремонтной сложности (ЕРС). ЕРС обозначает­ся r.

В качестве эталона для металлообрабатывающего оборудования принят токарно-винторезный станок IК62. На этот эталон разрабо­тано содержание всех видов ремонта и трудоемкость выполнения всех видов ремонтных работ, длительность нахождения оборудования в ре­монте, потребность в запасных частях и, исходя из этого, установ­лены перечисленные виды нормативов на единицу ремонтной сложности (ЕРС).

Чтобы установить категорию сложности ремонта любой технологи­ческой единицы, в ЕСППР приводятся эмпирические формулы, по которым можно рассчитать категорию сложности ремонта на непредвиденный там перечень оборудования. ЕСППР определяет и ряд организационных норма­тивов. К ним относятся:

1. Межремонтный цикл – период времени между двумя капитальны­ми ремонтами или от момента ввода в эксплуатацию до первого капи­тального ремонта. За межремонтный цикл осуществляется весь комплекс ремонтных операций, которые называются структурой ремонтного цикла. Структура ремонтного цикла показывает, сколько, в какой последова­тельности и какие виды ремонта должны быть выполнены за межремонт­ный цикл. Например, для средних и легких станков

К-О-Т₁-О-Т₂-О-С-О-Т₃-О-Т₄-О-К,

где К – капитальный ремонт,

Т, С - текущий ремонт,

О - техническое обслуживание, осмотры.

2. Время между двумя ремонтами называется межремонтным перио­дом t_мр.

3. Время между ремонтом и осмотром называется межосмотровым периодом t_то.

Межремонтный цикл может быть определен по зависимости (3.3.1)

(3.3.1)

где п, у, м, т – коэффициенты, учитывающие соответственно тип производства, условия работы оборудования, материал, обрабатываемый на обо­рудовании, массу оборудования; все коэффициенты  равны единице для оборудования массой до 10 т при нормальных условиях работы оборудования в механическом цехе массового производства с коэффициентом загрузки оборудования, равным 0,85;

24000 час – межремонтный цикл для оборудования со сроком экс­плуатации до 10 лет.

0,25 Т_рц – дополнительный межремонтный цикл нового оборудо­вания устанавливается до первого капитального ремонта.

Межремонтный и межосмотровые периоды определяются следующим образом:

(3.3.2)

(3.3.3)

где n_T; n_O – число текущих ремонтов и осмотров.

В системе технического обслуживания и ремонта оборудования (ТОРО) имеются отличия от ЕСППР:

• нет средних ремонтов;

• основное внимание уделяется содержанию и проведению меро­приятий по техническому обслуживанию.

• рекомендуется пятипериодный межремонтный цикл К-Т₁-Т₂-Т₃-Т₄-К;

• сокращается межремонтный цикл;

• меняется содержание текущих ремонтов в зависимости от Ti;

• принимается новая EPС, отличная по трудоемкости и затратам;

• делается упор на централизацию ремонтов;

• специализация ремонтных бригад.

По системе ТОРО осуществляется организация ремонта станков с ЧПУ. Вывод станков в ремонты после наработки нормативного количе­ства часов оперативного времени, определяемого по формуле (3.3.4).

(3.3.4)

где 16800 час – межремонтный цикл для станков нормальной точности массой до 10 т и свыше 10 т до 100 т;

К_ом; К_ои; К_тс; К_кс; К_вс; К_д – коэффициенты, учитываю­щие обрабатываемый материал, применяемый инструмент, класс точно­сти оборудования, категории массы, возраст, долговечность.

В условиях применения гибких модулей, роботов, использование ЭВМ для планирования ремонтов стали применяться система регламен­тированного технического обслуживания (РТО), разработанная голов­ным проектно-конструкторским и технологическим бюро ремонтного производства и система планово-профилактического обслуживания обо­рудования, принятая на ВАЗе.

В РTO разрабатывается конкретный перечень профилактических операций для каждой физической единицы оборудования с учетом кон­кретных особенностей, надежности, условий эксплуатации и влиянии ее отказов на ход производственного процесса. При этом работы раз­делены на ряд менее трудоемких операций, выполняемых, как правило, без остановки технологического процесса.

Система ВАЗА основана на постоянной диагностике состояния оборудования, периодического проведения профилактических работ и определены виды ремонта. На каждую модель оборудования разрабаты­вается программа обслуживания, состоящая из циклов осмотров, то есть пронормированных объемов работ. Эти системы предполагают рас­чет планов и графиков на ЭВМ.