3 Расчёт стоимости сырья и основных материалов

Таблица 3.1-Стоимость сырья и основных материалов

Наименование материалов	Ед. измерения	Удельная норма расхода материала	Расход на выпуск продукции		Цена за единицу в руб.	Стоимость материалов в руб.
Цемент	т	0,352		11968	257,491	3081652
Песок	м3	0,36		12240	10,21	124970
Щебень	м3	0,866		29444	27,359	805558
Металл	т	0,188		2959	1800	5326200
Добавка	т	0,0134		455,6	3450	1571820
Всего:						6263724

4 Расчёт стоимости энергетических затрат на технологические цели

4.1 Расчет стоимости электроэнергии ой пересмттруктурной пересмтовные направления технологического прогресса, 00000000000000000000000000000000

Расход электроэнергии рассчитывается по формуле:

Р_э=М_уст·Ф_пол·К_е=420·3952·0,6=995904 кВт/ч (1)

где М_уст- установленная мощность электродвигателей технологического оборудования;

Ф_пол- полезный факт работы двигателей при двухсменной работе, принимаем 3952 ч в год;

К_е- коэффициент загрузки двигателей, принимаем 0,6

Стоимость электроэнергии рассчитывается по существенному тарифу 381 руб. за 1 кВт/ч

Р_э·255,2=0,381·995904=379439 т.р. (2)

4.2 Расчет стоимости тепловой энергии

Потребность тепловой энергии на год определяется умножением годового выпуска продукции в м³ на норму расхода пара (0,13 Гкал на 1м³)

Q·0,13=34000·0,13=4420 Гкалл (3)

Оплата ТЭЦ за потребленную тепловую энергию производится в размере 104,105 руб.

104,105·4420=460144 т.р. (4)

4.3 Стоимость воды на технологические цели

Стоимость воды определяется на основе производственной нормы расхода воды на 1м³ железобетона, которая равна 0,19 м³, следовательно оплата составит:

34000·0,19·2,756=17804 т.р. (5)

4.4 Стоимость сжатого воздуха

Норма сжатого воздуха составляет 0,093 м³, а цена сжатого воздуха на 1м³ составляет 50 руб.

Q·0,093·0,05=34000·0,093·0,05=158 т.р. (6)

Всего энергетических затрат:

379439+460144+17804+195=857543 т.р. (7)

4.5 Экономия энергоресурсов при производстве железобетонных изделий и конструкций

14 июня 2007г. Президент Республики Беларусь Александр Лукашенко подписал Директиву № 3, направленную на обеспечение экономии энергоресурсов во всех сферах экономической деятельности страны.

Одной из энергозатратных сфер экономики остаётся строительство и производство строительных материалов. На эти цели в стране расходуется порядка 12% всех потребляемых ресурсов. В Директиве прописаны некоторые положения, касающиеся энергоснабжения в строительной сфере.

В 2007 г. подчинённым организациям нужно осуществить конкретные меры по снижению энерго- и материалоёмкости производства, уменьшению отходов, потерь сырья и материалов на всех стадиях их обработки, хранения и транспортировки, боле полному использованию в производстве вторичных ресурсов.

Начиная с 2007 г. нужно организовать переход на энергоэффективный метод проектирования и строительства зданий. При этом рекомендовано широко применять отечественные энерго- и ресурсосберегающие конструктивные элементы, материалы и инженерные системы.

Производство сборного бетона и железобетона остаётся одним из основных потребителей тепловой и электрической энергии в строительном комплексе республики. При этом энергоёмкость производства, обуславливаемая косвенными и прямыми затратами, значительно превышает показатели многих зарубежных стран. В целом потенциал энергосбережения в нашей стране оценивается в пределах 40 – 50%.

Среди косвенных затрат наиболее энергоёмкими являются, метал и цемент. На их производство в расчёте на одну тонну соответственно затрачивается около 1200 и 300 кг. условного топлива. Следующими по уровню энергозатрат являются крупные и мелкие заполнители. На производство 1 т. щебня расходуется около 5 кг. условного топлива, керамзита и песка – соответственно 110 и 3кг.

Среди прямых затрат наиболее энергоёмкими процессами являются тепловая обработка изделий, их формование и изготовление арматуры. На их долю соответственно приходится 55,9 и 8% от всех прямых энергозатрат.

Снизить как косвенные, так и прямые затраты, может широкое применение химических модификаторов бетона и минеральных тонкодисперсных наполнителей.

На строительном рынке в настоящее время представлен широкий спектр химических добавок отечественного и зарубежного производства. Среди них наибольшее место занимают различного рода пластификаторы бетонной смеси, ускорители твердения бетона и противоморозные добавки. Применение добавок в бетон регламентируется СТБ 1112-98.

Наиболее эффективным широко распространённым в Республике Беларусь является суперпластификатор С-3, который при дозировке около 1% по сухому веществу позволяет снизить водопотребность цементного теста 18-20% и соответственно сократить содержание цемента в бетоне на 10-15%. Основным недостатком суперпластификатора С-3 является повышенное вовлечение воздуха в бетонную смесь и замедления темпа набора прочности бетона в ранние сроки твердения.

В тоже время стремительное развитие новых энерго- и ресурсосберегающих технологий изготовления сборных и возведения монолитных железобетонных конструкций, в том числе с использованием высокопрочных и самоуплотняющих бетонов, а также ряд недостатков суперпластификаторов обусловили разработки более эффективных пластификаторов нового поколения.

Химическую основу этих добавок, получивших название гиперпластификаторов составляют акриловые полимеры, которые позволят увеличить коэффициент пластификации цементного теста или водоредуцирующий эффект до 40%.

Одним из наиболее энергоёмких компонентов бетона является цемент. Для производства бездобавочного цемента марок «400»-«600» затрагивается от 290 до 305 кг. условного топлива на одну тонну. При производстве портланд-цемента с минеральными добавками расход условного топлива соответственно составляет от 270 до 300 кг. В то же время для производства тонны шлакопортландцемента марки «400» требуется 195 кг. условного топлива, т. е. на 33% меньше по сравнению с расходом топлива на производство бездобавочного портландцемента.

Применение гиперпластификаторов ГП – 1 взамен суперпластификатора С-3 позволяет снизить удельный расход цемента ПЦ500-ДО на 45-60 кг/м³ и тем самым сократить удельное потребление энергоресурсов на 13-18 кг. При этом на каждом кубическом метре бетона экономится от 4 до 17 тысяч рублей. При переходе на применение литых и самоуплотняющихся бетонных смесей экономический эффект увеличивается в 1,5-2 раза. Также использование гиперпластификаторов позволяет расширить область применения шлакопортландцемента и тем самым значительно уменьшить косвенные затраты энергоресусов.

Таблица 4.1-Состав бетона

Наименование	Единицы измерения	Лабораторный состав	Состав с химической добавкой
Цемент	кг	352	281
Песок	кг	545	656
Щебень	кг	1282	1315
Вода	л	190	152
Добавка	кг	-	13,4

4.6 Расчет экономического эффекта от применения суперпластифицирующей добавки

Применение добавки С-3 при приготовлении бетона позволяет достичь экономии цемента и расхода тепловой энергии от внедрения малотеплоёмкой технологии.

Для расчёта эффекта от экономии цемента задаём проектную мощность цеха, равную 34000 м³/год

Из предыдущего расчёта находим снижение расхода цемента, сравнив лабораторный состав и состав с применением добавки.

Э_ц=Л_лаб.–Р_доб.=352-281=71 кг=0,071 т (8)

На годовую производительность цеха экономия составит:

Э_ц^год =34000·0,071=2414 т (9)

Цена 1т цемента составляет 257,491т.р., отсюда эффект от экономии цемента будет равен:

Э^ф_ц =257,491·2414=621583 т.р.

Применение добавки С-3 в количестве 13,4 кг на 1м³ бетонной смеси, при цене 1т добавки 3450 т.р., даст расход денежных средств:

Р^год_доб =3450·34000·0,0134=1571820 т.р. (10)

Эффект от применения малотеплоёмкой технологии определяется по формуле:

Э_п=(Н₁–Н₂)·V·C

где Н₁ – типовая норма расхода пара, Гкалл/м³; Н₁=0,3

Н₂ – фактическая норма расхода, Гкалл/м³, Н₂=0,13

V – годовая производительность, м³

С-стоимость 1 Гкалл пара;

Стоимость 1 Гкал составляет 104,105 т.р., отсюда эффект от применения малотеплоёмкой технологии будет равен:

Э_п=(0,3-0,13)·34000·104,105=601727 т.р. (11)

Общий экономический эффект от применения суперпластифицирующей добавки и от применения малотеплоемкой технологии определяются:

Э_общ =Э^ф_ц +Э_п – Р^год_доб=621583+601727-1571820=-348516 т.р. (12)

Таким образом, применение суперпластификатора и использлвание малотеплоемкой технологии экономически нецелесообразно