2 .Обоснование размера производственной партии.

Для определения оптимальной величины производственной партии деталей воспользуемся формулой:

где

N - Производственная программа изделий вгод.

n - Число деталей в изделии.

t - Необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывности сборки.

t - 2-3 дня - для крупных деталей.

t - 5 дней - для средних деталей.

t - 10-15 дней - для мелких деталей.

Ф = 220 — количество рабочих дней в году.

Штук .

3 . Характеристика детали и условия её работы.

Полуось - относится к круглым стержням которые характеризуютя цилиндрической формой при длинне, значительно превышаюей диаметр детали.

Для изготовления — применяются конструкционные среднеуглеродистые и легированые стали, Сталь 40 ХГТР.

Рабочие поверхности в большинстве случаевподвергают закалке токами высокой частоты или цементации (цианированию) с последующей закалкой и низкотемпературным отпуском, до твердости HRC 50-55.

К меаническим свойствам — стали 40 ХГТР относится относительное удлиннение 9%, предел тякучести 85 кг/мм, ударная вязкость 6 кг/см, свариваеость удовлетворительная, область применения (шестерни и валы).

В химический состав стали входит:

Сталь хромокремистая

Si кремний — 1,00 — 1,30% уменьшает критическую скорость закалки, увеличивает прокаливаемость несколько увеличивает количество остаточого аустенита, повышает точки А1 и А3.

Mn маргонец — 0,30 — 0,60% уменьшает критическую скорость закалки,увеличивает количество остаточого аустенита, понижает точки А1 и А3.

C углерод — 0,29 — 0,37%

Cr хром — 1,30 — 1,60% уменьшает критическую скорость закалки, понижает точку А3 и повышает точку А1, увеличивает количество остаточого аустенита, увеличивает прокаливаемость.

Ni никель — 1,30 — 1,60% уменьшает критическую скорость закалки, понижает точки А1 и А3, несколько увеличивает прокаливаемость, увеличивает количество остаточого аустенита.

Шероховатость — поверхности при тонком фрезеровании РА 1,25.

Базовые поверхности — при изготовлении и ремонте детали: центровые отверстия и обработанная поверхность.

Характер износа — детали неравномерный.

Характер нагрузок — детали знакпеременные.

Характер деформации — детали происходит изгиб и скручивание детали.

4 . Выбор способа восстановления детали.

Дефекты:

1. Износ шлицевых зубьев по толщие.

2. Износ кнцевых отверстий под различные втулки.

3. Погнутость фланца.

Возможные способы востановления дефекта №1:

1. Наплавка под слоем флюса.

2. Вибродуговая наплавка.

3. Наплавка в среде СО2.

Дефект №1

Оценочные показатели различных способов восстановления детали.	Под слоем флюса	Вибродуговая наплава	Наплавка в среде СО
Коэффициент долговечности Кд	0,79	0,62	0,63
Себестоимость Кс	48,7	52	45,5

Анализируя условия работы детали и оценочные показатели выбираем наплавку под слоем флюса Кд=0,79 Кс=48,7

Возможные способы востановления дефекта №2:

1. Электродуговая сварка.

2. Аргоннодуговая сварка.

3. Газовая сварка.

Д ефект №2:

Оценочные показатели различных способов восстановления детали.	Электродуговая сварка	Аргоннодуговая сварка	Газовая сварка
Коэффициент долговечности Кд	0,42	0,49	0,63
Себестоимость Кс	97,5	91,4	45,5

Анализируя условия работы детали и оценочные показатели выбираем электродуговую сварку Кд=0,42 Кс=97,5

Возможные способы востановления дефекта №3:

1. Данный дефект устраняется единственным способом пластическим деформированием Кд=0,9 Кс=58,8