5.3. 1 Техническое нормирование токарных работ

Данные для операций:

• Порядок выполнения перехода;

• Dmax - максимальный наружный диаметр, мм;

• Dmin - минимальный наружный диаметр, мм;

• 1 - длина обрабатываемой поверхности, мм;

• у - величина врезания и перебега резца, мм. Дополнительные данные:

• тип и модель токарно-винторезного станка;

• тип и материал рабочего инструмента (резца);

• материал детали;

• твёрдость обрабатываемой поверхности.

Определить припуск на обработку

Z = (D_max - D_min) /2.

Определить глубину врезания

Глубина врезания t определяется по таблицам или без них.

Определить число проходов

i = z/t

Обычно весь припуск снимается за один проход, т.е. t = z и тогда i = 1.

Определить продольную подачу резна

Продольная подача резца _{Sнр таб}, мм / об определяется по таблицам в зависимости от материала, термической обработки, чистоты обработки поверхности, материала резца. Табличная величина продольной подачи согласуется с подачей по паспорту станка: S_{нр ст} ≈ S_{нp таб}, мм / об.

Определить скорость резания

Скорость резания V_{р таб}, м / мин определяется по таблицам в зависимости oi материала детали. Табличная величина скорости резания корректируется коэффициентами, взятыми из таблиц и получаем расчетную скорость резания:

V_{p рac} = V_{р тa6} * к_м * к_мр * к_х * к_ох м / мин, где

к_м - коэффициент, учитывающий материал детали;

к_мp - коэффициент, учитывающий материал резца;

к_х — коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности;

к_ох - коэффициент, учитывающий наличие охлаждения.

Определить частоту вращения шпинделя

Частота вращения шпинделя станка определяется по формуле:

Прас = (1000 * V_{p рас}) / π * D, мин¹, где

D - диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

Расчётная величина частоты вращения согласовывается с паспортными данными станка: n_pac ≈ n_ст, мин^-1.

Определить длину обработки детали

Длина обработки детали определяется по формуле:

L = 1 + у, мм, где

1 - длина обрабатываемой поверхности, мм;

у - величина врезания и перебега резца, мм.

Определить основное время

Основное время определяется по формуле:

Т_осн = (L * i) / (n_ст * S_{пр ст}), мин.

Определить слагаемые и само вспомогательное время

Вспомогательное время определяется по формуле:

Т_всп = Т_всп^су + Т_всп^изм + Т_всп^р + Т_всп^пр, мин, где

Т_всп^су - время, связанное с установкой и снятием детали, мин;

Т_всп^изм - время, связанное с измерением, мин;

Т_всп^р - время, связанное'с переходом рабочего, мин;

Т_всп^пр - время, связанное с проходом, мин.

Определить оперативное время

Оперативное время определяется по формуле: Т_on = Т_осн + Т_всп , мин

Определить дополнительное время

Дополнительное время определяется по формуле:

Т_доп = Т_on / 100 = (Т_осн + Т_всп) / 100, мин

Определить штучное время

Штучное время определяется по формуле:

Т_шт = Т_осн + Т_всп + Т_доп = Т_оп + Т_доп , мин

5.3.2 ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ СВЕРЛИЛЬНЫХ

РАБОТ

Данные для операции:

• Порядок выполнения перехода;

• D_max - диаметр сверления, мм;

• 1 - глубина отверстия, мм;

• у - величина врезания и перебега сверла, развёртки, зенкера, мм;

• i - число проходов, число отверстий, ед. Дополнительные данные:

• тип и модель сверлильного станка;

• тип и материал рабочего инструмента (сверла);

• материал детали;

• твёрдость обрабатываемой поверхности.

Определить припуск на обработку

Сверление отверстия производится за один проход:

t = z = D / 2 - при сверлении;

t = z = (D_max - D_min) / 2 - при рассверливании.

Определить число проходов

Число проходов i равно числу обрабатываемых отверстий.

Определить подачу сверла

Подача сверла S_{p таб} , мм / об определяется по таблицам в зависимости от материала, термической обработки, чистоты обработки поверхности, материала сверла. Табличная величина продольной подачи согласуется с подачей по паспорту станка: S_{p cт} ≈ S_{р таб}, мм / об.

Определить скорость резания

Скорость резания V_{р таб} , м / мин определяется по таблицам в зависимости от материала детали. Табличная величина скорости резания корректируется коэффициентами, взятыми из таблиц и получаем расчетную скорость резания:

V_{р рас} = V_{p та6} * k_M * k_Mp * k_x * k_ох, м / мин, где

K_м - коэффициент, учитывающий материал детали;

K_мр - коэффициент, учитывающий материал резца;

К_х - коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности;

K_ох - коэффициент, учитывающий наличие охлаждения.

Определить частоту вращения шпиндели

Частота вращения шпинделя станка определяется по формуле:

n_рас = (1000 * V_{p pac}) / π * D, мин^-1, где

D -диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

Расчётная величина частоты вращения согласовывается с паспортными данными станка: п_рас = п_ст, мин^-1.

Определить длину обработки детали

Длина обработки детали определяется по формуле:

L = I + у, мм, где

I - длина обрабатываемой поверхности, мм;

у - величина врезания и перебега резца, мм.

Определить основное время

Основное время определяется по формуле:

Т_осн = (L * i) / (n_ст * S_{p cт}), мин.

Определить слагаемые и само вспомогательное время

Вспомогательное время определяется по формуле:

Т_всп = Т_всп^су + Т_всп^изм + Т_всп^Р + Т_всп^пр мин гле

Т_всп^су - время, связанное с установкой и снятием детали, мин;

T_всп^изм - время, связанное с измерением, мин;

Т_всп^Р - время, связанное с переходом рабочего, мин;

Т_всп^пр - время, связанное с проходом, мин.

Определить оперативное время

Оперативное время определяется по формуле:

Т_оп = Т_осн + Т_всп мин

Определить дополнительное время

Дополнительное время определяется по формуле:

T_доп = Т_оп / 100 = (Т_осн + Т_всп) / 100, мин.

Определить штучное время

Штучное время определяется по формуле:

Т_шт = Т_осн + Т_всп + Т_доп = Т_оп + Т_доп , мин.

5.3.3 ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ ФРЕЗЕРНЫХ РАБОТ

Данные для операции:

• Порядок выполнения перехода;

• z - припуск на сторону, мм;

• I -длина обрабатываемой поверхности, мм;

• В - ширина обрабатываемой поверхности, мм;

• i - число проходов, ед.

Дополнительные данные:

• тип и модель фрезерного станка;

• тип, материал, ширина и количество зубьев рабочего инструмента (фрезы);

• материал детали;

• твёрдость обрабатываемой поверхности.

Определить глубину резания

Фрезерование производится за один проход:

t = z - при фрезеровании плоских поверхностей;

t = (_Dmax - D_min) / 2 - при фрезеровании шлиц;

t = h - при фрезеровании шпоночной канавки, где h - глубина канавки, мм.

Определить число проходов

При фрезеровании шлиц: i = n, где n - число шлиц;

При фрезеровании шпоночных канавок: i = n, где n - число канавок;

При фрезеровании плоских поверхностей: i = (В * z) / (β - у¹) * t, где

В - ширина обрабатываемой поверхности, мм;

β - ширина фрезы, мм;

у¹ - перекрытие обрабатываемой поверхности шириной фрезы (принимаем у = 1-2 мм).

Определить подачу на одни зуб фрезы

Подача на один зуб фрезы S_raб^z, мм / зуб определяется по таблицам в зависимости от материала, термической обработки, чистоты обработки поверхности, материала фрезы.

Определить подачу на одни оборот фрезы

Подача на один оборот фрезы определяется по формуле:

S_о = S_таб^z * z, мм / об.

Определить скорость резания

Скорость резания V_{р таб}, м / мин определяется по таблицам в зависимости от материала детали. Табличная величина скорости резания корректируется коэффициентами, взятыми из таблиц и получаем расчетную скорость резания:

V_{р рас} = V_{р таб} * к_м * к_мр * к_х * k_ох, м / мин, где

к_м - коэффициент, учитывающий материал детали;

к_мр - коэффициент, учитывающий материал резца;

к_х - коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности;

к_ох - коэффициент, учитывающий наличие охлаждения.

Определить частоту вращения фрезы

Частота вращения шпинделя станка определяется по формуле:

n_рас = (1000 * V_{p pac}) / π * D_фр, мин"', где

D_фр - диаметр фрезы, мм.

Расчётная величина частоты вращения согласовывается с паспортными данными станка: n_рас ≈ n_ст мм / мин^-1.

Определить минутную подачу

Минутная подача определяется по формуле:

S_м = S_o * п_ст, мм / мин.

Минутная подача согласуется с паспортными данными станка S_м ≈ S_{м ст}

Определить длину обработки детали

Длина обработки детали определяется по формуле:

L = I + y¹, мм, где

I — длина обрабатываемой поверхности, мм;

у - величина врезания и перебега резца, мм.

Определить основное время

Основное время определяется по формуле:

T_осн = (L * i )/S_{м ст}, мин.

Определить слагаемые и само вспомогательное время

Вспомогательное время определяется по формуле:

Т_всп = Т_всп^су + Т_всп^изм + Т_всп^р + Т_всп^пр, мин, где

Т_всп^су - время, связанное с установкой и снятием детали, мин;

Т_всп^изм - время, связанное с измерением, мин;

Т_всп^р - время, связанное с переходом рабочего, мин;

Т_всп^пр - время, связанное с проходом, мин.

Определить оперативное время

Оперативное время определяется по формуле:

Т_оп = Т_осн + Т_всп , мин

Определить дополнительное время

Дополнительное время определяется по формуле:

Т_доп = Т_оп /100 = (Т_осн + Т_всп) /100, мин.

Определить штучное время

Штучное время определяется по формуле:

Т_шт = Т_осн + Т_всп + Т_доп = Т_оп + Т_доп , мин.

5.3.4 ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ ШЛИФОВАЛЬНЫХ

РАБОТ

Данные для операции:

• Ra - чистота поверхности после шлифования;

• z - припуск на шлифование, мм; • I - длина шлифования, мм;

• В - ширина шлифования, мм;

Дополнительные данные:

• тип и модель шлифовального станка;

• размер шлифовального круга (D_kp - диаметр круга, мм; b_kp - ширина круга, мм);

• материал круга;

Определить длину хода стола

Длина хода стола определяется по формуле:

L = I + y,мм

При расчётах обычно принимают у = b_kp.'

Определить скорость вращения изделия

Скорость вращения изделия V_и, м / мин определяется по таблицам.

Определить частоту вращения изделия

Частота вращения изделия определяется по формуле:

N_дет = (1000 * V_и) / π * D_дет ,мин^-1 где

D_дет - диаметр детали, мм. Частота вращения детали согласуется с паспортными данными станка n_дет ≈ n_ст.

Определить продольную подачу и глубину резания

Продольная подача S_пр мм / об и глубина резания (поперечная подача при шлифовании методом врезания) S_t мм / об выбирается по таблицам. Для чернового шлифования-: S_пр = 0,5 - 0,8 мм / об; Для чистового шлифования: S_пр = 0,25 - 0,5 мм / об. Продольная и поперечная подачи согласуются с паспортными данными станка.

Определить коэффициент К_изн, учитывающий износ круга

Для чернового шлифования: К_изн = 1,1 - 1,4;

Для чистового шлифования: К_изн = 1,5 - 1,8.

Определить основное время

• для круглого наружного шлифования при продольной подаче:

Т_осн = (2 * L * z) / (п_ст * S_пр * S_t), мин.

• для круглого наружного шлифования методом врезания:

T_сон = L / (n_ст * S_t), мин.

• для круглого внутреннего шлифования:

Т_осн = (2 * L * z) / (п_сг * S_пр * S_t), мни.

• для круглого бесцентрового шлифования при продольной подаче:

Т_осн = 1 / (0,95 * S_пp),мин

• для круглого бесцентрового шлифования методом врезания:

Т_осн = t_вр + (z / S_t), мин где

T_вр – время врезания, мин (принимают равным 0,01 – 0,02 мин).

Определить скорость вращении изделия

Скорость вращения шлифовального круга V_шк, м / мин определяется по таблицам.

Определить частоту вращения шлифовального круга

Частота вращения шлифовального круга определяется по формуле:

n_шк = (1000 * V_шк) / (60 * π * D_шк), мин^-1, где

D_шк - диаметр шлифовального круга, мм.

Частота вращения шлифовального круга согласуется с паспортными данными станка n_шк ≈ n_ст и, как правило, регулируется бесступенчато.

Определить слагаемые и само вспомогательное время

Вспомогательное время определяется по формуле:

Т_всп = Т_всп^су + Т_всп^и'^м + Т_всп^р + Т_всп^пр, мин, где

Т_всп^су - время, связанное с установкой и снятием детали, мин;

Т_всп^изм - время, связанное с измерением, мин;

Т_всп^р - время, связанное с переходом рабочего, мин;

Т_всп^пр - время, связанное с проходом, мин.

Определить оперативное время

Оперативное время определяется по формуле:

Т_оп = Т_осн + Т_всп, мин

Определить дополнительное время

Дополнительное, время определяется по формуле:

T_доп = Т_оп / 100 = (Т_осн + Т_всп) / 100, мин.

Определить штучное время

Штучное время определяется по формуле:

Т_шт = Т_осн + Т_всп + Т_доп = Т_оп + Т_доп

5.3.5 ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ ГАЗОСВАРОЧНЫХ

РАБОТ

Исходные данные:

• 1 - длина сварки, мм;

• h - толщина сварки, мм. Доплннтельные данные:

• тип и модель сварочного аппарата.

Определить объём наплавленного металла

А) При заварке трещин объём металла определяется по формуле:

V = F * 1, см³ где

F - площадь поперечного сечения шва, см³.

Таблица 2

Площадь поперечного сечения

ТИП ШВА	Толщина свариваемого металла мм
	2	3	4	5	6	8	10
Стыковой односторонний без скоса кромок V – образный со скосом 2-х кромок	0,11	0,15	0,22	0,3	0,28	0,45	0,67

Б) При заварке отверстий объём металла определяется по формуле:

V = (π * D² * 1 * k) / 4, см³ где

D - диаметр отверстия, мм;

1 - глубина отверстия, мм;

k - коэффициент учёта наплавов (принимаем k = 1,2 - 1,3).