2.3. Расчет крутящегося момента развиваемого трубогибочными станками.

Крутящий момент на валу гибочного ролика рассчитывается как сумму крутящего момента М1, затрачиваемого на деформирование трубы, крутящего момента М2, затрачиваемого на преодоление трения трубы по ползуну, крутящего момента М3 - на преодоление трения в подшипниках вала гибочного ролика и в случае гибки с дорном - крутящего момента М4, затрачиваемого на преодоление трения трубы по дорну. При этом делается допущение, что круглое поперечное сечение в гибе остается постоянным.

Мкр=М1+М2+М3+М4

В этом уравнении крутящий момент, затрачиваемый на деформирование трубы, равен моменту, необходимому для изгиба трубы.

Крутящий момент, затрачиваемый на преодоление трения трубы по ползуну,

M2+PL ƒk,

где

Р- усилие на ползуне;

L - расстояние от оси вала гибочного ролика до рабочей

поверхности ползуна;

ƒk - коэффициент трения скольжения трубы по ползуну

2.4. База данных по трубогибочным станкам.

Методы гибки труб, указанные в базе данных под номерами:

1. Метод обкатки трубы об гибочный ролик.

2. Метод наматывания

3. Метод индукционного нагрева

4- Метод надавливания

2.5 База данных по калибрующей оснастке для трубогибочных станков.

Заключение по специальной части

Таким образом, в трубообрабатывающем цехе трубы проходят обработку от заготовки, получаемой из склада прямых труб (полуфабрикатов), до полностью обработанных труб, предназначенных монтажа. Цех делится специализированные участки: заготовительный (склад прямых труб), макетирования, сварки, гидравлических испытаний, химической и дробеструйной очистки, грунтовки и окраски, изоляции и склада готовой продукции с участком предварительной комплектации труб.

Применение прогрессивной технологии обработки труб и высокопроизводительных средств механизации и автоматизации процессов обработки дает возможность повысить производительность труда, улучшить качество, ускорить процесс обработки труб и снизить себестоимость труб.

Качество обработки труб во многом определяет качество их монтажа, испытания, а также надежность и долговечность работы судовых систем, и систем, обслуживающих энергетическую установку. Это, в свою очередь, влияет на срок службы судна в целом.

3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ПРОЕКТА

3.1 ТЕХНОЛОГИЯ МОНТАЖА ДИЗЕЛЬ-ГЕНЕРАТОРА

АДГФ 100/1500М ОМ4.

3.1.1 Технические характеристики дизель-генератора

Номинальная мощность на выходных клеммах дизель-генератора, кВт	100
Частота вращения, об/мин	1500
Продолжительность работы на холостом ходу при 1500 об/мин, мин	15
Род тока – переменный, трехфазный
Частота, Гц	50
Сила тока при cosφ=0,8, А	181
Удельный расход топлива на номинальной мощности, г/кВт·ч	262
Удельный расход масла на угар после приработки, г/кВт·ч	1,9
Периодичность замены масла, ч	1500
Температура выпускных газов 0С	500
Срок службы, с переосвидетельствованием , лет	25
Масса сухого дизель-генератора, кг	2750
Дизель, обозначение по ГОСТ 10150-88 – 6ЧН 15/18
Номинальная мощность дизеля, кВт	110
Масса дизеля, кг, не более	1380
Генератор, тип – БГ-100-4 ОМ4
Напряжение, В	400
КПД, при cosφ=0,8, %	91
Масса генератора, кг	519
Ресурс генератора до списания, ч	80000
Система автозапуска, тип – АЗДГА
Потребляемая мощность системы АЗДГА, Вт	600
Род тока системы автозапуска – постоянный