Содержание

1. Ознакомление с предприятием. Краткая история предприятия

2. Общая характеристика предприятия

   1. Структура предприятия

   2. Структура управления предприятием

   3. Режим работы цеха

   4. Обеспечение сырьем, материалами, паром, водой, электроэнергией, сжатым воздухом

   5. Ассортимент выпускаемой продукции

   6. Удаление отходов и пути их использования

   7. Узкие места» технологического процесса

3. Описание технологического процесса цеха (участка)

4. Применяемое технологическое оборудование

   1. Приспособлении, применяемые при работе на станках

   2. Безопасные приемы работы на станках

   3. Режимы работы оборудования

5. Инструкция по технике безопасности и пожарной безопасности при работе на станках

6. Описание работы дублера мастера

   1. Права и обязанности мастера

   2. Распорядок дня мастера

   3. Организация и оснащение рабочего места мастера

   4. Оплата труда, виды поощрения и наказания мастера

   5. Виды и сроки отчетности мастера

7. Применяемые материалы для изготовления продукции и краткие технические требования

8. ГОСТы на выпускаемую продукцию

9. Методы контроля качества. Средства контроля качества

10. Генеральный план предприятия (чертёж на формате А-1)

11. План цеха (участка) (чертёж на формате А-1)

1.1.История предприятия

Филиал «Уфимский фанерный комбинат» открытого акционерного общества ЛХК «БАШЛЕСПРОМ» находиться по адресу: г. Уфа улица Уфимское шоссе 4. Комбинат относиться к числу крупных предприятий деревообработки.

Филиалом комбинат стал в июне 1996 года, после акционирования и присоединения и лесопромышленной холдинговой компании «БАШЛЕСПРОМ».

Численность работающих в 1996 г. составляла 1551 чел.

Территория комбинат расположена в северной части г.Уфы по берегу р. Уфимки.

Основными потребителями являются предприятия РБ и РФ.

Экспортная фанера отгружается а США, Италию, Египет, Англию, и др. страны.

Строительство фанерного завода мощностью 195 т.м фанеры в год началось в 1930 году.

Ко дню официального приема фанерного завода правительственной комиссией по состоянию на июнь месяц 1934 года на заводе было уже отработано 886 пресс-смен с производительностью 7,1 м при плановый 0,47 м в смену и выработана к этому времени 2082 м фанеры.

Первый лист фанеры был получен в марте 1934 года и сразу же началось освоение выпуска фанеры на экспорт.

В марте месяце 1935 года по Наркомату лесной промышленности издается приказ, по которому Черниковский лесопильный завод переименован в «Черниковский фанерный комбинат».

В 1941 году комбинат переходит на выпуск военной продукции, со второй половины 1941 года была выработано авиа-фанеры-1245 м, авиа-шпона 454 м, боленита-158 тоны и т.д.

За годы Отечественной войны коллектив комбината, как и весь советский народ понёс большое потери. Более 100 человек погибла

Почти весь объем древесностружечных плит производиться из отходов фанерного производства, которые используются в качестве вторичного сырья.

Комбинат всегда была в числе передовых предприятий, постоянно наращивал объёмы промышленного производства.

Мы предлагаем  прямые  поставки:

1. Фанера ФК, Е1, ГОСТ 3916,1-96, сорта I\I; I\II; II\II; II\III; II\IV; IV\IV.

формат 1525 х 1525 х 3(4; 5; 6; 8; 9; 10; 12; 15; 18)мм.

2. Древесностружечные плиты ДСП, Е1, П-А,  ГОСТ 10632-2007, Ш2, сорта I и II.формат  3500 х 1500 х 16мм.

3. Топливные брикеты RUF. Размер 155х65х95

4.Большеформатная ФК и ФСФ, Е1, ГОСТ 3916,1-96, сорта II\II; II\III;II\IV; IV\IV.     

Формат: 1525х3050х6(8; 9; 10; 12; 15; 18; 20; 25; 27)мм. В настоящее  время,  на  комбинате  применяется  новая  стратегия  работы  с  постоянными  и  потенциальными  партнёрами.  Вашему  вниманию  предлагается  сотрудничество  на  основе  стабильных  и  систематических  отношений. Мы обсуждаем и совместно  вырабатываем  долгосрочную  программу  взаимодействий  в  рамках  годового  контракта. 

Все  постоянные  участники  рынка   видят  и  понимают,  насколько  разбалансированы  сегодня  практически  все  международные  рынки  фанеры.  Предлагаемый   подход  позволит  обеим  сторонам  наиболее  эффективно  минимизировать  потери  при  падении  рынка,  и  увеличить  прибыль  при  его  росте

Также на комбинате планируется с марта 2013г. выпуск большеформатной фанеры (ФСФ) размером 2440х1220 (8х4) и 1220х2440 (4х8), а с марта месяца 2400х1220 (8х4) ламинированная ФСФ.

Формат: 2440 (1220) х1220 (2440) х6(8; 9; 10; 12; 15; 18; 21;25;27)мм.

1.4. Режим работы цеха.

Для рабочих большеформатный цеха.

Начало работы	Обеденный перерыв	Конец работы	Где обедают
1 смена 8.00	11.30-до 12.00 15.30-до 16.00	17.30	В буфете, столовой цеха.
2 смена .20.00	23.30-до 00.00 03.30-до 04.00	7.30	В буфете цеха.

1.5 Ассортимент и объем выпускаемой продукции.

1.Фанера берёзовая ФК, Е-1, размер 1525х1525 мм ГОСТ 3916.1-69

2.Фанера берёзовая ФСФ, Е-1, размер 1525х3050 мм ГОСТ 3916.1-69

3.Фанера плиты берёзовые ПФ-А, Е-1, размер 1525х3050 мм ГОСТ 8673-93.

4.Шпон лущеный ГОСТ 99-96.

5.Древесно-стружечные плиты Е-1, размер 3500х1500 ГОСТ 10632-89.

6.Полосы фанерные, размеры 1525-200 мм.

2.Изучение работы цеха

2.1.Структура управление цехом.

Начальник цеха

Техник Технология Эл.механик

Сменные мастера

2.3.Технологическая процесс производства.

В клеильно-обрезном цехе, в «УФК»

1.Комплектование шпона.

Комплектование шпона производится в соответствии с требование стандартом на продукцию в специально отведённых рабочих местах.

2.Приготовление клея.

Для склеивания фанеры марки ФК используется клей карбамидоформальдегидный.

Клей приготавливаются следующий образом: в смеситель загружается смола согласно рецепту и приработаващей мешалке постепенно засыпается смесь смола и остаток. Масса перемешивается 5-10 мин. В смесь добавляется марки Р-1 и размешивание продолжается ещё 10 мин, после чего загружается раствор едкого натрия, параформ . Перемешивание продолжается в течении 20-30 мин. Приготовленный клей сливается в емкость для хранения и выдерживается не менее 10 мин.

3. Нанесение клея на шпон.

Шпон для внутренних слоев фанеры, подается к клеенаносящим вальцом с металлическими барабанами. Барабаны имеют рифленную поверхность.

4. Сборка пакетов и предварительная холодная запрессовка.

При сборке пакетов слои шпона, расположены симметрично центральной оси должны быть из древесины одной породы и одинаковой толщины, иметь одно направление волокон и располагаться одной и той же стороной. Работа производится в специально отведенных рабочих местах.

Продолжительности сборки стопы шпона не превышает 40 мин.

При отсутствии холодной подпрессовки рекомендуется производить выдержку пакетов до загрузки в горячий пресс в течении 10-15 мин. После сборки последнего пакета.

5. Склеивание пакетов шпона.

Склеивание пакетов шпона производится в горячих гидравлических прессах марки 30РА 11-175-175, П 714 «Б». Фанеру толщиной до 18 мм включительно рекомендуется склеивать при постоянном давлении. Оно составляет 1,6-2,0 мПа при использовании шпона лиственных пород, исключая осину; 1,2-1,4 мПа.

После размыкания плит пресса склеивании фанера выгружается и укладывается в стопы. Высота не более 1,5 мм. Стопы фанеры ФСФ выдерживаются в условиях охлаждения, выравнивания по влажности по толщине и снятия внутренних напряжений.

6. Обрезка фанеры.

Плиты фанеры образуются с 4-х сторон на обрезных станках.

После обрезки отбираются образцы для проведения физико-механических испытаний по ГОСТ 9626-94, ГОСТ 9621-72, ГОСТ 9622-87.

7. Шлифование фанеры.

Перед шлифовкой производится предварительная сортировка фанеры с целью выявление пузырей, отрыва наружного слоя, расклей. Шлифуется только фанера с наружными слоями из шпона лиственных пород. Шлифуется только фанеры с наружными слоями из шпона лиственных пород. Шлифование фанеры производится на линии ТВ 64-2 с 2-х сторон за один проход при подаче листов вдоль волокон.

8. Сортировка, починка и маркировка фанеры.

Стопа фанеры сортируется по-штучно, в следующей последовательности:

-Осматривается лист с обеих сторон для обнаружения дефектов.

-Проверяется кромки и углы на прочность склеивания визуально. В случае дефекта, снова производят обрезку.

Многослойная фанера простукивается деревянным молотком, с целью обнаружения пузырей. Листы фанеры имеющие пузыри, откладываются а стопу.

Проверку осуществляют в соответствии с ГОСТ 3916.1-96. Заделку трещин замазками из отечественных и импортных материалов. Замазки наносятся шпателям.

Пакетирование фанеры производится в соответствии с технологической инструкцией; «Технологический процесс пакстирования, маркировки, складской переработки и погрузки,» фанеры и фанерной продукции в транспортные средства разработанной в установленном порядке.

2.4.Технические характеристики основного технологического оборудования, установленного в цехе.

1. Агрегат клеенамазывающий ФП-200

Агрегат клеенамазывающий предназначен для двухстороннего нанесения разных видов клея на шпон разных видов древесины, разных толщин.

1. Техническая характеристика.

-Габаритные размеры: Длина, мм 5800.

Ширина, мм 4500.

Высота, мм 3230.

Масса, мм 5565.

-Общая мощность эл./дв., кВт- 21,1.

-Диаметр вальцов, мм- 300.

-Длина вальцов, мм- 2000.

-Число оборотов вальцов в мин об/мин- 21;32;37.

-Эл/двиг., тип- 4А 112 МА в 43.

Мощность-кВт-2,2.

Число оборотов, об./мин-750.

Редуктор, тип-Ц 24 Н-125-5Ц

2.Широколенточная шлифовальная машина.

Машина ТВО 64-2 предназначено для 2-х сторонней.

Шлифовки плит.

Техническая характеристика.

-Максимальная ширина шлифуемых плит- 1575 мм.

-Максимальная толщина плит- 3-200 мм.

-Размеры шлифовальный ленты 1625-3500 мм.

-Скорость подачи 25м/мин макс 40 м/мин.

-Скорость шлифовальной ленты- 25 м/сек.

3. Пресс специальный гидравлический марки П- 714-Б.

Пресс специальный гидравлический многоэтажный для склеивания фанеры. Пресс предназначен для производства фанеры размерами 1525х1525 мм.

Техническая характеристика.

-Мощность -630т.

-Удельное давление на плиту -22кг/м.

-Количество плит в прессе -15шт.

-Размеры плит -1700х1700 мм.

-Скорость смыкания плит -80 м/сек.

-Габаритные размеры пресса

Длина- 6860 мм.

Ширина- 5550 мм.

4. Техническая характеристика подъёмного стола.

-Размера подъёмного стола -1700-2200 мм.

-Высота подъёма -1300 мм.

-Грузоподъемность -1300 мм.

-Мощность приводного двигателя -2,2 кВт.

-Рабочее давление гидравлического агрегата -300 кТ/см.

5. Технические данные оборотного стола.

-Размер подъемного стола -1700-2200 мм.

-Высота подъёмного -1300 мм.

Грузоподъёмность -1700 мм.

Давление гидравлического агрегата -300 кг/см.

-Длина роликового транспортёра -2545 мм.

-Длина транспортируемого ролика -1600 мм.

-Скорость транспортёра -12 м/мин.

6. Технические данные транспортёра.

-Длина транспортёра -935 мм.

-Длина ролика -1600 мм.

-Скорость транспортёра -12 м/мин.

Роликовой транспортёра перемещает набранные пакета на станица перекрёстка.

7. Технические данные станции перекрёстка.

-Ширина станции -1600 мм.

-Длина -1884 мин.

-Скорость транспортёра -12 м/мин.

-Мощность двигателя -1,1 кВт.

8. Технические данные холодного пресса.

-Габариты; рабочая ширина -1680 мм.

-Количество столов -2 шт.

-Высота рабочего промежутка -1500 мм.

-Мощность -35 кВт.

-Вес пресса -15 т.

Загрузочное и разгрузочное устройства.

9. Техническая характеристика.

-Скорость роликового транспортёра -12,5 м/мин.

-Скорость проталкивания толкающий штанги -12,5 м/мин.

Стола пакетов после прессования уменьшает высоту в 1,5-1,8 раза, обладает комплектностью и жесткостью необходимой для дальнейшего транспортирования а загрузки в клеильный пресс.

Роликовый транспортёр – накопитель перемещает пачки пакетов от холодного пресса на подъёмный стол перед горячим прессом.

10.Технические данные подъёмного стола.

-Длина -1700 мм.

-Ширина -1860 мм.

-Скорость -12 м/мин.

-Редукторный мотор -1,1 кВт.

11.Технические данные подъёмного стола.

-Длина -1700 мм.

-Ширина -2200 мм.

-Высота подъёма -1300 мм.

-Грузоподъёмность -1700 мм.

-Мощность приводного двигателя -2,2 кВт.

-Давление гидравлического -300 кг/см.

-Длина роликового транспортёра -1700 мм.

-Скорость транспортера - 12 м/мин.

12. Склеивание фанеры производится в прессе 30 VPН 11-175-175, с загрузочным и разгрузочным устройством.

Технические данные.

-Рабочая ширина-1680 мм.

-Размер плит -1750х1750х45 мм.

-Количество этажей -30 шт.

-Высота рабочего промежутка -80 мм.

-Подключаемая мощность -150 мм.

-Вес пресса -80 т.

-Скорость смыкания и размыкания -700 м/мин.

-Скорость запрессовки -150 м/мин.

13. Загрузочное устройство.

-Скорость проталкивания -8-160 м/мин.

-Редукторный двигатель -25-50 об/мин.

14. Техническая характеристика механизированная линия обрезка, фанеры пачками.

-Размеры обрезаемой фанеры- 1525х1525 мм.

-Высота обрезной пачки фанеры -120 мм.

-Наибольший диаметр пил -500 мм.

-Числа оборотов пил -300 об/мин.

-Установленная мощность эл/дв -17 кВт.

-Скорость перекладчик -19,4 м/мин.

Скорость подачи каретки.

1. При пилении фанеры -0,6 м/мин

2. При холостом ходе -17,2 м/мин.

-Грузоподъёмность гидравлического подъёмника -2200

-Скорость транспортёров -0,35 м/сек

15. Техническая характеристика обрезного станка ЦФ-5.

-Диаметр пил, мм

-Формат обрезной фанеры(мм)

Наибольший

Наибольший

- Наибольшая высота пачки фанеры, мм

- Скорость перемещения пачки, м/мин

При рабочем ходе

При холостом ходе

-Мощность электродвигателя для вращения одной пиля, кВт -6.

-Частота вращения вала двигателя механизма резания, об/мин-3000.

2.6. Транспортное оборудование; перемещение заготовку в процессе производства продукции.

Листы шпона привозят автопогрузчика, на клеенаносящий станок. Затем лист шпона транспортируется на предварительную холодную запрессовку, далее стопоукладчик укладывает стопы в плиты горячего пресса. Далее фанеры транспортируется в шлифования с помощью кран-балки, далее на участок упаковки.