28.Технологія збирання машин. Послідовність. Обладнання.

Складання вузлів, агрегатів і машин — це ряд послідовних операцій по складанню окремих з'єднань, якість яких визначають такі основні фактори:

ретельність очистки, миття, обдування стиснутим повітрям де- талей, що надходять на складання;

відповідність геометричних параметрів і маси, шорсткості по- верхонь, незрівноваженості деталей і вузлів параметрам, заданим нормативно-технічною документацією;

відсутність розкомплектуванпя спряжених деталей, зазначених у документації (у випадку заміни однієї з деталей виконується відповідне підбирання і пригонка);

якість виконання комплектувальних робіт, застосування на складанні відповідного обладнання, пристроїв та інструментів, які забезпечують задану якість складання з'єднань;

дотримання регламентованих технологічних режимів, інструк- цій і вимог до складання з'єднань;

використання на складанні рекомендованих матеріалів, ущіль- нювальних і стопорних елементів тощо.

Всі стадії складання виконують відповідно до технологічних процесів на складання. Інструмент і обладнання аналогічні тим, які застосовують при розбиранні.

Складання різьбових з'єднань {шпильок, гайок, болтів, гвинтів) становить 25—35 % загальної трудомісткості складальних робіт.

Під час складання різьбових з'єднань повинні забезпечува- тись:

співвісність осей болтів, шпильок, гвинтів та різьбових отворів і необхідна щільність посадки у різьбі;

відсутність перекосів торця гайки або головки болта відносно поверхні спряженої деталі, оскільки пєрекос є основною причиною відривання гвинтів і шпильок;

дотримання послідовності і стабільності зусиль затягання групи гайок (головка циліндрів тощо).

Складання нерухомих з'єднань. Якісгь складання пресових з'єд- нань формується під впливом таких факторів: матеріалу спряже- них деталей, геометричних розмірів, форми і шорсткості поверхні, сгііввісності деталей і прикладеного зусилля запресування, наяв- ності масла тощо.

Шорсткість поверхонь у нерухомих спряженнях повинна пере- вищувати — 2,5—1,25 мкм, бо виникне зминання нерівностей і зменшиться натяг.

Температура нагрівання не повинна перевищувати 500 °С, щоб деталь не втратила початкову міцність. Перед запресуванням де- таль нагрівають у маслі, розплавленому свинці або відкритим способом, а охолоджують зрідженими газами, повітрям, азотом або сухим льодом.

Під час запресовування підшипників кочення за допомогою оправок необхідно, щоб зусилля запресовування передавалось безпосередньо на торець відповідного кільця: внутрішнього — під час напресовування на вал, зовнішнього — у корпус і па обидва торці кілець, якщо підшипники напрасовуються на вал і входять у корпус. Для полегшення напресовування підшипника його нагрі- вають у маслі до температури 80—100°С.

Складання зубчатих передач. Роботоздатність зубчатих пере- дач визначається геометрично точністю зубчатих коліс і зачеп- лення (боковий зазор, форма, площа і положення глями контакту зубів). Ці фактори залежать від стану корпусних деталей, точ- ності посадочних отворів, міжосьозої відстані, пепаралсльності осей тощо.

Точність складання більшості зубчатих передач забезпечує- ться методом повної взаємозамінності, тобто точністю геометрич- них параметрів спряжених зубчатих коліс і корпусної деталі.

Тому зубчаті колеса і корпусні деталі повинні відповідати точ- ності, заданій технічною документацією.

Бокові зазори між зубами вимірюють індикатором або щупом, а для зубчатих зачеплень із великим модулем — свинцевою пла- стиною, прокотивши її між зубами і вимірявши "її товщину. У ви- падку незмінної центрової відстані боковий зазор у зачепленні ви- мірюють індикатором

Прилягання (взаємний контакт) робочих поверхонь зубчастих коліс перевіряють «на фарбу». Для цього робочі поверхні ше- стерні покривають фарбою і кілька разів повертають зубчаті ко- леса у різні боки. Форма і розміщення відбитка свідчать про якість контакту робочих поверхонь (рис. 2.15). Точність складаия конічних і гіпоїдних зубчатих передач забезпечується регулюван ням за допомогою компенсаторів — набору регулювальних шайб, кілець, прокладок або гайок.

Складання шпонкових і шліцьових з'єднань. Застосовують три основних види шпонкових з'єднань — з призматичною (звичай- ною), сегментною і клиновидною шпонками. Під час складання шпонкових з'єднань перших двох видів особливу увагу приділяють підгонці шпонки за торцями і зазором по її зовнішньому боку. Оскільки через торці шпонок передаються крутні моменти, вони повинні бути дуже точно підігнані за шпонковим пазом спряже- ної деталі. Клиновидні шпонки мають входити у пази спряжених деталей за висотою, між боковими гранями повинен бути зазор.

Під час складання нерухомих шліцьових з'єднань (натяг 0,03— 0,04 мм) охоплюючу деталь шестерню нагрівають до 90—120°С, а потім запресовують на вал до упору. У випадку рухомої посад- ки шестерні на шліцьовому валу вона повинна вільно переміщу- ватися по залу без заїдань.

Складання конусних з'єднань виконують, звертаючи особливу увагу на прилягання конусних поверхонь. Тому його починають із підбирання охоплюючої деталі за конусом вала, провіряючи якість спряження «на фарбу», на кочення і за глибиною посадки на валу. Конусні з'єднання складають так, щоб між торцями охоп- люючої і охоплюваної деталей залишався зазор для затягання з'єднання і наступного його підтягання.

Балансування деталей і вузлів машин. Цій операції підлягають вироби із значними обертальними масами і великими кутовими швидкостями (колінчасті вали з маховиками, карданні вали, мо- лотильні барабани тощо).

Внаслідок механічної незрівиоваженості деталей виникають до- даткові динамічні зусилля, які діють на підшипники та інші опори деталей. Все це призводить до вібрацій І, як наслідок, прискоре- ного зношування спрял^спь і руйнування деталей.

Для зрівноважування обертального тіла необхідно виконати дві умови: центр мас має знаходитися на геометричній осі обер- тання; вісь обертання — бути головною віссю Інерції.

Ці умови витримуються під час проектування і виготовлення машин, однак у процесі експлуатації через зношування і дефор- мації деталей, а також ремонтні впливи порушуються умови зрів- новаження. Тому обертальні елементи ремонтованих об'єктів повинні бути обов'язково збалансованими.

Розрізняють статичну і динамічну неврівноваженість (балансу- вання). Статична незрівноваженість деталі — це незбіганпя її центра тяжіння з віссю обертання. Наприклад, якщо до ідеально (теоретично) зрівноваженого тіла на відстані від центра обертання О прикріпити тягарець масою т_и, то центр тяжіння його зміститься у бік вантажу.

Динамічна незрівноваженість виникає, якщо вісь обертання (вузла) не збігається з головною віссю інерції. Під час обертан- ня вала иезрівноважені (за довжиною) маси викли- кають дію пари сил, яка намагається повернути вісь вала на деякий кут, тобто зміщує головну вісь інерції відносно осі інерції.