2. Визначення режимів різання при свердліні, розточувані, зенкеруванні, розвертанні.

План

1. Табличне визначення режимів різання при свердлінні, розточуванні, зенкеруванні, ї розвертанні по нормативах.

2. Неполадки при обробці отворів і шляхи їх усунення.

Вибір режиму різання при свердлінні.

Основними елементами режиму різання при свердлінні є глибина, подача й швидкість різання. Глибиною різання при свердлінні в суцільному матеріалі вважається половина діаметра свердла: . При розсвердлюванні глибину різання визначають за формулою: , де D_CВ— діаметр остаточного отвору (або свердла), мм;  d - діаметр отвору що розсвердлюється, мм. Подача S - величина переміщення свердла уздовж осі за один його оберт (або за один оберт деталі при свердлінні на токарському верстаті) у мм/об. Величина подачі при свердлінні залежить від заданої шорсткості поверхні й точності обробки, оброблюваного матеріалу, міцності свердла й твердості системи «верстат - інструмент - деталь». Швидкість V різання при свердлінні являє собою окружну швидкість свердла щодо заготовки (деталі). Величина швидкості різання залежить від оброблюваного матеріалу, діаметра й матеріалу свердла, подачі, глибини свердління й охолодження. Обробка різанням у сучасному машинобудівному виробництві залишається найважливішим технологічним методом забезпечення всі підвищуються вимоги до точності і якості деталей машин. При цьому як методи обробки, так і ріжучий інструмент і технологічне оснащення постійно удосконалюються.  Все це висуває підвищені вимоги до знань сучасного стану металообробки та вміння ці знання застосувати на практиці при проектуванні технологічних процесів для його забезпечення. Практичні навички ефективного застосування металорізального інструмента, обладнання і процесів металообробки необхідні будь-якому фахівцеві, що працює з технікою. Ці знання та вміння необхідні і при ремонті різнихмеханізмів і пристроїв і для реалізації нових розробок незалежно від масштабів виробництва: високоавтоматизованого великого машинобудівного підприємства чи приватної ремонтної майстерні з кількох людей. 

Зенкерування

Докладніше: Зенкерування

Зенкерування використовують для обробки попередньо отриманих отворів (свердлінням або у вихідній заготовці — литтям, штампуванням тощо) з метою збільшення розміру, підвищення точності.

Різальним інструментом є багатолезовий інструмент зенкер. Зенкери мають різноманітні конструкції від суцільних до насадкових. Різальну частину виготовляють як із швидкорізальної сталі, так і оснащують пластинками із твердих сплавів. Зенкерувати можна конічні отвори під подальше розвірчування конічними розвертками.

Швидкість різання при зенкеруванні залежить від матеріалу заготовки та різальної частини інструмента і в середньому становить V = (30…80) м/хв при подачі 0,5…1,5 мм/об. Зенкерування забезпечує точність обробки отвору 8-11-го квалітетів при шорсткості поверхні Ra (1,0-2,5) мкм.

Розточування

Розточування отворів виконують в основному на верстатах токарної, розточувальної та фрезерної груп. Розточування виконується різцями різних конструкцій, які можуть бути закріплені як безпосередньо у різцетримачеві верстата, так і в спеціальних оправках. Швидкість різання забезпечується обертанням заготовки, а подача — переміщенням інструмента. На верстатах розточувальної групи обертається інструмент, а подача здійснюється як рухом шпинделя з інструментом, так і рухом стола із заготовкою.

Чистове розточування забезпечує точність обробки отвору за 8-10-м квалітетами при шорсткості поверхні Ra (0,8…2,5) мкм.

3.ОБРОБКА ЗАГОТОВОК НА ФРЕЗЕРНИХ ВЕРСТАТАХ

3.1Процес фрезерування. Типи фрез

План

1. Знос і стійкість фрез.

2. Особливості фрезерування кінцьовими фрезами.

3. Загальна класифікація фрез.

4. Суцільні і збірні фрези.

5. Гострокінцеві і параболічні зуби фрез.

6. Заточування і контроль геометрії фрез.

Фрезерування - це процес обробки металу різанням, під час якого інструмент (фреза) здійснює головний обертальний рух, а заготовка -поступальний або обертальний рух подачі. Лише в окремих випадках фреза здійснює, окрім головного, і рух подачі. Фрезерування - один з найпродуктивніших і найпоширеніших методів обробки різанням. На фрезерних верстатах обробляють горизонтальні, вертикальні й похилі площини, фасонні поверхні; фрезерують пази і шпоночні канавки,зубці прямозубчастих й гвинтових зубчастих коліс; набором фрез обробляють складні поверхні, виконують нарізи. Фреза - це тіло обертання, на поверхні якого розміщені різальні зубці. Залежно від форми і призначення фрези поділяють на:

• циліндричні; • торцеві;

• дискові;

• кінцеві;

• кутові;

• нарізні (різьбові);

• черв'ячні та інші.

За формою задньої поверхні зубців розрізняють фрези з гостро заточеними

і затилованими зубцями (кут заточування відповідно до 6° і 25°). За

конструктивними ознаками фрези поділяють на суцільні та зі вставними

зубцями (ножами). Суцільні фрези виготовляють переважно зі

швидкорізальної сталі. Корпус фрез зі вставними ножами виготовляють з

конструкційної сталі, а ножі - з твердих сплавів. Залежно від способу

кріплення фрез на верстаті розрізняють фрези насадні з отвором, які

закріплюють на оправці, та фрези кінцеві з конічними або циліндричними

хвостовиками.

Циліндричні фрези мають зуби тільки на циліндричній поверхні.

Застосовуються вони для обробки площин. Суцільні гвинтові зубчасті фрези

виготовляють з великими і малими зубцями відповідно для чорнового і

чистового фрезерування.

Торцеві фрези також застосовують для обробки площин. Вони оснащені

зубцями на торці й на боковій поверхні та можуть бути суцільними або із

вставними ножами.

Кінцеві фрези застосовують для виготовлення прямолінійних пазів,канавок,

для обробки площин.

Відрізні й шліцові фрези - це дискові фрези малої товщини. Вони

призначені для розрізання металу і прорізування вузьких канавок

(наприклад, на головках гвинтів).

Кутові фрези з зубцями на конічній та торцевій поверхнях застосовують

для прорізування канавок кутового профілю. їх широко використовують для

виготовлення фрез, зенкерів, розверток тощо.

Для обробки деталей складної форми, найчастіше криволінійного профілю,

використовують фасонні фрези. При нарізуванні зубців великомодульних

зубчастих коліс застосовують пальцеві фрези.

Один з найпоширеніших способів обробки площин різанням пов'язаний з

фрезеруванням циліндричною фрезою. Залежно від напрямів обертання фрези

та подачі розрізняють зустрічне фрезерування при подачі заготовки

назустріч обертанню фрези (рис. 1.10) та супутнє при збігові напрямків

обертання фрези і подачі. При зустрічному фрезеруванні товщина шару

металу, який зрізується зубом фрези, змінюється від нуля до найбільшого

значення аmах. При супутньому фрезеруванні товщина шару, який

знімається, змінюється від аmах до нуля. З урахуванням особливостей

врізки зуба фрези в оброблюваний матеріал рекомендують супутнє дують фрезерування використовувати при чистовій, а зустрічне — при чорновій

обробці заготовок.

Фреза́ — багатолезовий різальний інструмент, зубці якого послідовно вступають у контакт з оброблювальною поверхнею. В залежності від призначення та виду поверхонь для фрезерування застосовують фрези різних конструкцій, типів, з різним матеріалом різальної кромки.

Фреза з'явилася в слюсарних майстернях наприкінці XVIII ст. Винайдений інструмент являв собою обертальний напилок. Слюсарі-зброярі використовували їх як свердло за допомогою коловороту. Відомий французький вчений Дідро визначив в енциклопедії фрезу як «кулеподібний кусок сталі розміром з жолудь і нарізаний як напилок».

Фрези застосовуються на фрезерних верстатах загального та спеціального призначення при виконанні таких робіт:

• оброблення площин;

• прорізування пазів;

• розрізання металу на частини;

• оброблення фасонних поверхонь.

Залежно від геометричної форми та призначення фреза буває:

• Циліндрична;

• Торцева;

• Дискова;

• Кінцева;

• Фасонна.

По конструкції різальних зубів фрези поділяють на дві групи: з гострозаточенними зубцями та із затилованими зубцями. Особливістю фрез із гострою формою зубів є те, що задня поверхня в них має форму площини; заточення зубців проводиться по задній поверхні. Фрези із затилованою формою зубців заточують по передній поверхні. Після переточувань затиловані фрези зберігають постійний фасонний профіль ріжучих крайок. Для фрез найпростішого типу, які обробляють плоскі поверхні, вибирають гострозаточену форму зубців, а для фасонних — затиловану форму зубців.

До групи фрез із гострозаточеною формою зубців відносять циліндричні, торцеві, кутові, дискові, кінцеві, а також фасонні фрези. У групу фрез із затилованою формою зубців включають опуклі й увігнуті фасонні фрези, дискові модульні, черв'ячні модульні й шліцові, різьбові фрези.

4.ОБРОБКА ЗАГОТОВОК НА СТРУГАЛЬНИХ, ДОВБАЛЬНИХ І ПРТЯЖНИХ ВЕРСТАТАХ

4.1 Процеси стругання, довбанні і протягуванні, застосовує мий інструмент.

План

1. Схеми різання при протягуванні: профільна, генераторна, прогресивна.

2. Прошивання отворів прошивками.

3. Протягування шпонкових канавок і внутрішніх шліців.

4. Плоске протягування.

Струга́ння — процес обробки матеріалів різанням зі зняттям стружки, здійснюється при відносному зворотно-поступальному русі інструмента (стругального різця, ножа й т.п.) або виробу. При струганні стружка, як правило, знімається за один робочий хід. Для здійснення процесу стругання використовують металорізальні верстати зі стругальними різцями для горизонтальних, вертикальних і похилих поверхонь із прямолінійними утворюючими.

Стругання виконують на поздовжньо- та поперечно-стругальних верстатах. На поздовжньо-стругальних верстатах швидкість різання забезпечує рух стола із встановленою на ньомузаготовкою, а на поперечно-стругальних — рух різця.

Стругання може забезпечити точність обробки до 8-9-го квалітетів при шорсткості поверхні за параметром Ra 2,5...0,63 мкм.

За своєю продуктивністю стругання поступається фрезеруванню. Цей метод обробки використовуються у верстатобудуванні, у важкому машинобудуванні, при виготовленні великих, важких станин, корпусів, рам та інших деталей. Також ці способи використовуються у ремонтних, інструментальних цехах, а також в одиничному та дослідному виробництвах.