2.7 Схема устранения дефектов

Таблица 2.7.1

Дефект	Способ устранения	Номер операции	Наименование и содержание операции	Установочная база
Задиры, кольцевые риски или износ рабочей поверхности барабана	Обработка под ремонтный размер	1	Станочная Проточить под ремонтный размер
Износ отверстий под шпильки крепления колеса	Наплавка	1 2	Наплавочная Наплавить ручной плавкой Сверлильная Рассверлить отверстия под номинальный размер

2.8 План технологических операций

Таблица 2.7.2

Наименование и содержание операций	Оборудование	Приспособление	Инструмент Рабочий	Инструмент Измеритель- ный
1.Станочная Проточить под ремонтный размер	Токарный станок		Резец с наконечником из твердого металла ВК5	Нутромер непроходной сферический На размер 282,25 ГОСТ 14827-69
1.Наплавочная Наплавить ручной плавкой 2.Сверлильная Рассверлить отверстие под номинальный размер	Сварочный трансформатор ТС-300 Вертикально сверлильный станок 2А135		Сверло R9 Диаметр 28,5мм	Пробка 29,5 ГОСТ 2015-69

2.9 Нормирование

2.9.1 Нормирование на устранение дефектов: задиры, кольцевые риски или износ рабочей части поверхности барабана.

2.9.1.1 Нормирование токарной операции.

На станках токарной группы могут обрабатываться изделия самых разнообразных форм - цилиндрические, конические, плоские и фасонные. В основном обработка ведется резцами, однако могут быть использованы другие инструменты: сверла, развертки, плашки и метчики. Эти инструменты позволяют обрабатывать наружные цилиндрические поверхности, растачивать отверстия, обрабатывать торцовые поверхности, обрезать детали и др.

Основное время для токарной операции

Т_ос=L_pj/ns, где:

L_p- длина обрабатываемой детали(мм) i- число проходов n- частота вращения(об/мин) s- подача на один оборот(об/мин) T_oc= 70*1/100*0,1=7(мин)

Вспомогательное время для токарной операции Т_вс= 5 (мин) Оперативное время для токарной операции

T_on=T_oc+T_вс

T_on=7+5=12 (мин) Дополнительное время для токарной операции составит 8% от опер.времени Т_доn=8%*13=1,04(мин) Подготовительно-заключительное время (таблица) Т_n.з.=14 (мин) Штучно-калькуляционное время для токарной операции

Т_н=Т_ос+Т_вс+Т_доn+T _n.з

Т_н=7+5+1,04+14=27,04 (мин)

2.9.2 Нормирование на устранения дефекта: износ, отверстий по шпильки крепления колеса

2.9.2.1 Нормирование наплавочной операции

Механизированные виды наплавки выполняют на специализированных токарных станках при вращении наплавляемого изделия и подаче наплавочной головки вдоль оси детали. Для определения основного времени необходимо, с одной стороны, иметь скорость наплавки, частоту вращения изделия и подачу, с другой стороны, для определения толщены наплавки необходимо по силе сварочного тока и диаметру электродной проволоки определить скорость ее подачи.

Основное время для ручной вибродуговой наплавки Т_ос=GOG/2I

G- Масса наплавленного металла (гр.) 2- Коэффициент наплавки (Y=11/A*4)

I - сила тока (I=190A)

G=LF, где

L- Длина шва (см) F- площадь поперечного сечения (F=0,2 см) - плотность металла электрода(=7,5 г/см)

L=2ПR, гдеR- радиус отверстия (см) L=2*3,14*15=94,2 (см) G=94,2*2*0,075=14,13(см) Т_ос=60*14,13/11*190=847,8/2090=0,40(мин)*6=2,4(мин)

Вспомогательное время для наплавочной операции

Т_вс=5,5 (мин)

Оперативное время T_on=Т_ос + Т_вс Т_on=2,4+5,5=7,9 (мин)

Дополнительное время составляет 6% от оперативного Т_доn=7,9*6%=0,474(мин)

Подготовительно- заключительное время (Таблица)

Т _n.з=12(мин)

Штучно-калькуляционное время Т_н=Т_ос+Т_вс+Т_доn+T_n.з/n.шт

Т_н=2,4+5,5+0,474+12/4=20,374(мин)

2.9.2.2 Нормирование сверлильной операции

На станках сверлильной группы могут следующие виды работ: сверление, развертывание отверстий, нарезание резьбы метчиками, а так же растачивание отверстий и обработка плоскости бобышек. Главное движение – вращение инструмента, вспомогательное движение- подача инструмента. Основное время для рассверливания отверстий Т_ос=L/ns, где

L- глубина обработки с учетом вращения и выхода инструмента (L=12мм) n- число оборотов инструмента(n=1000 об/мин) S- подача на 1 оборот (s=0,2 мм/об) Т_ос=12/1000*0,2=0,06(мин)*6=0,36(мин)

Вспомогательное время

Т_вс=5(мин)

Оперативное время сверлильной операции

Т_оn=Т_ос+Т_вс Т_оn=0,36+5=5,36(мин)

Дополнительное время составляет 7% от оперативного

Т_доn=7%*T_on

T_доn=7%*5,36=0,375 (мин)

Подготовительно- заключительное время

Т_n.з=12(мин)

Штучно- калькуляционное время

Т_н=Т_ос*Т_вс+Т_доn+Т_n.з/nшт

Т_н=0,36*5+0,375+12/4=17,735 (мин)

2.10 Оформление технологических карт

Технологическая карта на ремонт тормозного барабана (рассверливание)

№ операции

№ переходов

Содержание операции

Схема переходов

Оборудование

Инструмент

Режим обработки

Время обработки

Разряд рабочего

Рабочий

Измерительный

Диаметр детали

Глубина разреза

Длина резания

Подача на оборот

Число проходов

Число оборотов

Скорость резания

Основное

Вспомогательное

Дополнительное

Подготовительно-заключительное

Итого на деталь

22

Рассверливать отверстие до 28,5

Вертикально-сверлильный станок 2А135

Сверло Р9 с 2-х сторонней заточкой

29,5 ГОСТ 2015-69

28,5

0,75

94,2

0,2

1

1000

0,0011

0,36

5

0,375

12

17,735

2.11. Расчет трудоемкости необходимого числа явочных рабочих и единиц оборудования.

Расчет годовой трудоемкости производится по формуле

Т_г = N* Т_н*К_р*n ;

Т_г – годовая трудоемкость

N = 13000шт – годовая производственная программа

Т_н – нормативное время

К_р = 0,35 – коэффициент ремонта

n = 1 – количество однотипных деталей на автомобиле

Рассчитываем годовую трудоемкость токарных работ

Т _г1 = 8000*7*0,35*4=78400 (чел/ч) =1306,6

Рассчитываем годовую трудоемкость наплавочных работ

Т_г2= 8000*2,4*0,35*4 = 26880 чел/ч = 448

Рассчитываем годовую трудоемкость сверлильных работ

Т_г3= 8000*0,36*0,35*4 = 4032 чел/ч =67,2

Расчет необходимого оборудования производится по формуле:

х_о= ;

х_о – количество станков

Т_г – годовая трудоемкость

Ф_до = 2075 – действительный годовой фонд рабочего времени оборудования

Рассчитываем число оборудования для токарных работ

Х_о1= принимаю 1 станок

Рассчитываем число оборудования для наплавочных работ

х_о2= принимаю 1 станок

Рассчитываем число оборудования для сверлильных работ

х_о2= принимаю 1 станок

Расчет годовой трудоемкости для всех видов работ.

Т_г4= 8000*27,04*0,35*4 = 302848 чел/ч=5047,5

Т_г5= 8000*20,374*0,32*4 = 228188,8 чел/ч=3803,1

Т_г6= 8000*17,735*0,32*4 = 198632 чел/ч=3310,5

T_r=T_r4+ T_r5+ T_r6=5047,5+3803,1+3310,5=12161,1

Расчет потребности числа явочных рабочих и оборудования.

Расчет потребности числа явочных рабочих.

Р_я ;

Р_я – явочное число рабочих

Т_г – годовая трудоемкость

Ф_н = 2076 – номинальный годовой фонд рабочего времени одного рабочего

Расчет необходимого числа рабочих для токарных работ

Р_я1 принимаю 3-х человек

Расчет необходимого числа рабочих для наплавочных работ

Р_я2 принимаю 2-х человек

Расчет необходимого числа рабочих для сверлильных работ

Р_я3 принимаю 2-х человек

2.12. Табель оборудования.

Таблица 2.12.

Наименование оборудования	Модель Тип	Краткая техническая характеристика	Число единиц	Установочная мощность		Габаритные размеры	Занимаемая площадь
				Ед. кВт	Общ. кВт		Ед. М2	Общ. М2
токарный станок	1К62	п=20-3000 об/мин	1	3	3	1,5*3	4,5	4,5
сварочный трансформатор	ТС-300		1	5,7	5,7	0,8*0,5	0,4	0,4
вертикальный сверлильный станок	А2135	п=450-4500 об/мин	1	1,5	1,5	1*1	1	1
Итого			3		10,2			5,9

Производим расчёт площади пола необходимого для выполнения операций

F_у = f_об * K_n

f_об – площадь пола занятая оборудованием

K_n – коэффициент перехода от площади, занятой оборудованием к площади участка

K_n = 5

F_у = 5,9*5 = 29,5 м²

Производим расчёт потребного количества резцов для обработки

N – годовая производственная программа

Т_ос – основное время операции

n – количество однотипных деталей на автомобиль

F – производительность работы резца (F=130 ч)

- примерно 29 резов

Расчет количества наплавочной проволоки

E=К*k*n*N где

К – длина наплавочного шва (К=0,54)

k – коэффициент учитывающий расход проволоки на размер (k=1,01)

n- количество однотипных деталей на автомобиль

N – годовая производственная программа

Е=0,54*1,01*4*8000=17452,8

Расчет количества сверл для обработки

где

N – годовая производственная программа

Т_ос – основное время операции

n – количество однотипных деталей на автомобиль

F – производительность работы резца (F=130 ч)

принимаем два сверла