9 Конструирование корпуса редуктора.

Корпус редуктора служит для размещения и координации деталей передачи, защиты их от загрязнения, организации системы смазки, а также для восприятия сил, возникающих в зацеплении редукторной пары, подшипниках, открытой передачи. Наиболее распространенный способ изготовления корпусов - литье из серого чугуна.

Форму корпуса определяем по технологическим, эксплуатационным и эстетическим условиям с учетом его прочности и жесткости.

Перед сборкой внутреннюю полость корпуса редуктора тщательно очищают и покрывают маслостойкой краской.

Сборку производят в соответствии со сборочным чертежом редуктора, начиная с узлов валов:

на ведущий вал закладывают шпонку 6х8х20, за одно целое с валом изготавливают шестерню и насаживают мазеудерживающие кольца и шарикоподшипники, предварительно нагретые в масле до 80 - 100 С;

на тихоходный вал напрессовывают зубчатое колесо до упора в бурт вала; закладывают шпонки в колесо 10х8х28 и на выходную часть вала 8х7х30; насаживают мазеудерживающие кольца и шарикоподшипники, предварительно нагретые в масле.

Собранные валы укладывают в основание корпуса редуктора и надевают крышку корпуса, покрывая предварительно поверхности стыка крышки и корпуса спиртовым лаком. Устанавливают крышку на корпус; затягивают болты, крепящие крышку к корпусу.

Толщину стенок корпуса и ребер жесткости принимаем из расчета:

Берем толщину стенки δ = 6 мм.

Фланцы предназначены для соединения корпусных деталей редуктора.

Фундаментальный фланец основания корпуса предназначен для крепления редуктора к фундаментальной раме. Ширина фланца определяется по формуле:

b₁ = 2,4d₁ + δ, где d₁ диаметр болта М14

b₁ = 2,4 ·14 + 6 = 40 мм.

Высоту определим так:

h₁ = 1,5d₁ = 1,5 ·14 = 21 мм.

Высота ниш при креплении болтом М14 равна:

h₀₁ = 2,5(d₁ + δ) = 2,5(14 + 6) = 50 мм.

Также проверяют проворачивание валов отсутствием заклинивания подшипников (валы должны проворачиваться от руки) и закрепляют крышки винтами.

Для подъема и транспортировки крышки корпуса и собранного редуктора применяют проушины, отливая их заодно с крышкой. Выбор конструкции проушины зависит от размеров и формы крышки корпуса. Отверстия под маслоуказатель и сливную пробку располагают рядом на одной стороне основания корпуса в доступных местах. Отверстие под маслоуказатель должно располагаться на высоте, достаточной для точного замера верхнего и нижнего уровней масла. При установке маслоуказателя и сливной пробки с цилиндрической резьбой обязательно применяются уплотнительные прокладки или кольцо.

Далее заливают в корпус масло и закрывают смотровое отверстие крышкой отдушиной; закрепляют крышку винтами.

Собранный редуктор обкатывают и подвергают испытанию на стенде по программе, устанавливаемой техническими условиями.

1 0 Проверка прочности шпоночных соединений

Шпоночные соединения проверяем на смятие.

Материал шпонок - сталь 45 нормализованная.

а) Шпонка передающий вращающий момент от шкива к ведущему валу.

Диаметр вала в этом месте d = 20 мм. Сечение и длина шпонки b х h х l = 6 х 8 х 20, глубина паза t₁ =3,5 мм по ГОСТ 23360-78.

Момент на шкиве T₂=21,9·10 ³ Н·мм.

Напряжение смятия

б) Шпонка передающая вращающий момент от колеса к ведомому валу.

Диаметр вала в этом месте d = 38 мм. Сечение и длина шпонки b х h х l = 10 х 8 х 28, глубина паза t₁ =5 мм по ГОСТ 23360-78.

Момент на ведомом валу T₃=82,9·10 ³ Н·мм.

Напряжение смятия

Условие прочности выполнено!

в) Шпонка передающий вращающий момент от ведомого вала к полумуфте.

Диаметр вала в этом месте d = 25 мм. Сечение и длина шпонки b х h х l =

8 х 7 х 30, глубина паза t₁ =4 мм по ГОСТ 23360-78.

Момент на ведомом валу T₃=82,9·10 ³ Н·мм.

Напряжение смятия