Табличный метод расчета.

1. Выбор глубины резания

Глубину резания выбираем также, как и при аналитическом методе расчета. Принимаем t = 3 мм.

2. Выбор подачи

1. По (2, табл. 9) для обработки стали резцом с размером сечения 20 мм при растачивании детали с глубиной резания до 3 мм выбираем рекомендуемую подачу в пределах 0,15 – 0,25 мм/об. Принимаем S = 0,2 мм/об.

1. Подача, допустимая шероховатостью поверхности. По (2, табл. 7) рекомендуется подача S = 1 - 1,1 мм/об. Принимаем S = 1,1 мм/об.

Поправочный коэффициент в зависимости от свойств обрабатываемого материала K_Ms = 0,75; тогда S_р.о = 1,1·0,75 = 0,825 мм/об.

3. Подача, допустимая прочностью державки резца. По (2, табл. 10) принимаем S = 2,7 мм/об.

Поправочный коэффициент в зависимости от вылета резца K_es = 0,28.

Следовательно, S_п.р = 0,756 мм/об.

4. Подача, допустимая прочностью пластинки твердого сплава. По (2, табл. 11) принимаем S_пп = 1,4 мм/об.

5. Подача, допустимая жесткостью детали. По (2, табл. 12) принимаем S_жд = 2,3 мм/об.

Поправочные коэффициенты в зависимости от длины детали – K_es = 1 ; от угла φ – Кφs = 1,0; параметра шероховатости – К_S = 1.0; от способа установки - К_S = 1.0. Тогда S_ж.д = 2,3 мм/об.

По результатам расчетов в качестве технологической подачи (максимально-допустимой по условиям обработки) принимаем наименьшую, т.е. S = 0,2 мм/об.

Корректируем выбранную подачу по станку. Принимаем фактическую подачу, имеющуюся на станке, S_ф = 0,195 мм/об.

5. Проверка подачи по усилию, допустимому механизмом подачи станка, - Q_м.н .

По (2, табл. 14) определяем усилие подачи Р_х соответствующее 540 Н

Поправочные коэффициенты на усилие Р_z в зависимости от угла γ – Кγpz = 1; от угла λ – Кλpz = 0,85. По паспорту станка Q_м.п = 6000 Н.

Следовательно, Р_z < Q_м.п, и выбранная подача удовлетворяет этому условию.

Выбор скорости резания

По (2, табл. 16, 17, 18) принимаем скорость резания V = 144 м/мин (при условии: σ_в = 630 – 700 МПа; t до 4 мм; S до 0,25мм/об при φ = 45⁰).

Поправочные коэффициенты на скорость резания в зависимости от периода стойкости Т – K_Tv = 1(при Т = 60 мм); от состояния поверхности детали К_nv = 0,82 (с коркой). Тогда V = 144*0,82=118,1 м/мин

По установленной скорости определяем число оборотов

, об/мин;

об/мин.

Найденное число оборотов корректируем по паспорту станка. Принимаем фактическое число оборотов n_ф = 250 об/мин. Находим соответствующую этому числу оборотов фактическую скорость резания

м/мин.

3. Проверка выбранного режима резания по мощности станка

По (2, табл. 20) определяем мощность, необходимую на резание: которая составляет 2,4 кВт (при условии: σ_в = 650 МПа; t до 2,8 мм; S до 0,25 мм/об при V = 108 м/мин).

Поправочные коэффициенты на мощность в зависимости от угла γ – Кγ_N = 1; от угла φ – Кφ_N = 1,0.

Согласно паспортным данным, мощность на шпинделе станка при работе с числом оборотов шпинделя n = 250 об/мин составляет 11 кВт, т.е. больше мощности, необходимой на резание. Следовательно, установленный режим по мощности осуществим.

Оптимальный режим резания

Глубина t = 3 мм;

Подача S = 0,195 мм/об;

Число оборотов n = 250 об/мин;

Скорость резания V = 117,75 м/мин.

Сопоставление режимов резания, полученных разными методами расчета.

Режим резания	Аналитический метод	Табличный метод
Глубина t , мм; Подача S , мм/об; Число оборотов n, об/мин; Скорость резания V, м/мин.	3 0,195 250 118	3 0,195 250 117,75

Вывод: В разобранном примере режимы резания, рассчитанные аналитическим и табличным методами совпали.